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Φ10エンドミルでΦ11にコンタリング負荷が強い？
- アルミA5052にΦ6.5の貫通穴をドリルであけ、その中心にミスミの２枚刃の底刃を使用し、Zを1.5ミリずつ下ろし、Φ11になるまでコンタリングしました。
- 加工時に変な音がしたため、エンドミルの刃先を確認したところ、ピン角の部分が傷んでいました。送りオーバーライドを適切に設定することで負荷を軽減できます。
- 工具の直径に近い径でのコンタリングは余裕がないため、負荷がかかりやすいです。
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使用工具直径に近いような直径（今回のようなΦ10工具でコンタリングしてΦ11に） にコンタリングするのは何か余裕がある場合にくらべて 負荷がかかるようなイメージがするのですが、 例のアップカットとダウンカット参照 http://www.nttd-es.co.jp/e-trainer/nc/nc_upcut.htm たぶんダウンでやってと思います ダウンの場合はが食いこみ始めるときに力がかかります このときの力はワークから逃げるように力がかかります 穴１１mmに対してφ10のエンドミルを突っ込むと 反対側の逃げは1mmになります もちろん荒→仕上げとやるのでしょうから とり代0.5 残すと 逃げはあれ？ ダウンで削っているので エンドミルは物理的に逃げてるはずなので 反対側で削ってる？？ あれそれってアップカット? となります 基本70%～80%が理想 ただ深い場合キリコ排出性を考えないといけなくなり それを含めるとφ6あたりが理想 と思えば ギッチョンチョン φ10のDRで抜いてφ10のエンドミルで仕上げるが 妥当だと思う
>なんか傷んでいました。 送り上記では早いのでしょうか？ すごく速いと思います、１／５～１／８にしたほうがいいと思います。 参考URLを参考にして下さい。 ただこの加工R（5.5）と刃物Ｒ(5）の比率は好まれないと思います。 なぜかというと、長い切粉を収納できるのスペースが少ないので切粉を噛む確率があがり刃先が欠損する場合があります。
お礼
ありがとうございます。
＞刃の接触幅が取代に比べて大きくなる に尽きると考えます。 φ10でφ11のコンタリング加工ですから、切れ刃の１周 におけるワークの接触円弧長さの割合が大きく、しかも 反対側の隙間に切りくずが噛み込んで、切れ刃が痛んだ ものと思われます。 (1)さんの解決方法を支持いたします。
補足
ありがとうございます。 原因はそうなんでしょうね。 送り速度も 問題ありだと思われますか？
円弧の内側を加工する際には ・工具外周送りが工具中心よりも大きくなる ・刃の接触幅が取代に比べて大きくなる これらの事から送り速度を適正に落としてやらないと 切屑が厚くなり工具への負荷が大きくなってしまいます。 詳しくはサンドビックのテクニカルガイド等が参考になるでしょう。 ----------- 所で余計な事ですがどうしてそんな加工をされるのでしょう？ 下穴φ6.5が空いてるなら、φ4～6のエンドミルを突っ込んで くるりんでおしまいだと思うのですが。 加工時間も刃持ちも切屑処理性もこの方がずっと良いはず。 或いはφ11の座ぐり用ドリルという手も？ アルミだと傷が少し心配にはなりますが。 ＞刃の接触幅が取代に比べて大きくなる 直線削りの時の取代0.5と比較してです。 > Zを1.5ミリずつ下ろしそこからΦ11になるまでコンタリング とありますから、φ11に広げる円弧加工時の条件としては工具径φ10に対して下穴径もφ10という事になりますよね？ この時の径方向の取代は確かに0.5ですが、工具の接触幅はおよそ90度ちょい接触します。 （参考図） http://s1.gazo.cc/up/s1_24333.png 従ってたかだか0.5の取代ではなく、直線削りで5mmちょい切込んでいるのとほぼ同じなのです。 次に送り速度ですが、直線加工であればS2500のF150(fz0.03)は適性範囲よりむしろ遅いくらいです。 所が円弧で回る時ですと、事情は違ってきます。 まずプログラムで司令する送り速度は“工具中心の移動速度”ですが、実際に工具が被削材を削るのは工具外周ですから、“工具外周の送り速度”がどうであるかが重要です。 直線加工の時には工具中心も工具外周もおなじ移動速度ですが、円弧の場合には異なります。 これはサンドビックのテクニカルガイドやなつおさんの回答が参考になります。 具体的には 加工する円弧の径：Dm (φ11) 工具中心経路の径：Dvf (φ11-φ10=φ1) とすると、円弧加工時の送り速度は Dvf/Dm 倍 に調整する必要があります。 ですのでこの場合 1/11 しないといけないわけです。 F = 150 * 1/11 = 13.6 逆に言うと、F150のままこの円弧加工をする時の負荷というのは 150*11/1=1650 ですから 径方向に0.5D切り込んで S2500 F1650(fz0.33) でガバーっとやるのとほぼ同じです。切屑排出スペースが狭い事を考えると状況としてはこれよりも悪いでしょうか。 送りオーバーライド50%としても F825(fz0.165)ですから、0.5Dの肩削り相当である事を考慮すると結構きつい条件ですね。刃が欠けるのも無理ないと思います。 因みにチップポケットの広さは今回の場合、直接的な原因ではないと思います。
補足
ありがとうございます。 ＞刃の接触幅が取代に比べて大きくなる 径方向の切り込み幅に対して刃の接触幅の方が大分大きくなるという 事ですか？ 今回の チップポケットの件などからすると F150はアルミと言えども 早すぎたという事ですか？
補足
ありがとうございます。 ＞もちろん荒→仕上げとやるのでしょうから ＞とり代0.5 残すと 逃げはあれ？ ＞ダウンで削っているので エンドミルは物理的に逃げてるはずなので ＞反対側で削ってる？？ 粗だけで 径方向の切り込み0.5でやりました。 Z侵入時でもうΦ10分はワークがないので、 0.5の切り込みでは仕上げと同じだと思い粗 加工だけにしました。 ちなみに 粗と仕上げの区別って 切り込みが小さいとか 送りを遅く とか どういうことで決めるのですか？ 今回の0.5での切り込でまわったのは いきなり仕上げ加工と考えていいの でしょうか？ ＞基本70%～80%が理想 仕上げなければならないΦ11のザグり径に対して使う工具の 直径の割合ですね？ ＞ただ深い場合キリコ排出性を考えないといけなくなり ＞それを含めるとφ6あたりが理想 と思えば ギッチョンチョン ＞φ10のDRで抜いてφ10のエンドミルで仕上げるが 妥当だと思う ギッチョンチョンφ10のドリルとはどのようなものでしょうか？