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Ｓ４５ＣミガキにＭ2.6ｘ0.45Ｐタップ加工で、タップがすぐに折れてしまいます。水溶性切削油使用下穴Φ2.2ハイスドリルタップ条件Ｓ８００ Ｆ３６０深さ１２．５ミリの理由は？
- 過去の加工では折れることはなく、条件変更によって解決策を模索している。
- Ｓ４５ＣミガキにＭ２．６ｘ０．４５Ｐタップ加工で、タップがすぐに折れる問題が発生。
- 水溶性切削油を使用し、下穴Φ２．２ハイスドリルを使ったが、問題の解決に至らない。
- マシニングセンター
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『タップの種類と形状は何ですか？』 溝無し・スパイラル・ポイント等様々有ります。 タップの種類によって下穴が違います。 通り穴・止まり穴があります。 それと、下穴径を拡大してみては？ 『深さは下穴の？』 『それともネジ深さ？』 止まり穴で下穴ドリルよりタップ深さを深くすると折れます。 『下穴とタップ深さの差は？』 止まり穴でポイントタップ等を使用していると 下穴深さとの間に切り粉が詰まり折れる時も有ります。 『水溶性の切削油でも濃度により違ってくるのでは？』 カタログやデータ等に各種加工時の推奨濃度が記載されていませんか？ 情報が少ないので推測ですが、簡単に思いつく範囲ですとこんなもんですかね。 使用詳細了解しました。 個人的にですがポイントタップよりロールタップの方が良いのでは？ と感じております。 ただし、ロールタップ後にハンドタップ等で追加工は出来ませんが・・・ それと、どのタップでもコーティングを変更してみては？ 被削材が違うのですが自分は･･･ ・高バナジウムハイス ⇒ 粉末ハイスへ、 ・ＴｉＮコーティング ⇒ Ｖ（複合多層）コーティング に替えて良かったですよ。 カタログ記載やメーカ問い合わせ等でも確認出来るので頑張って下さい。 これくらいのアドバイスが精一杯で申し訳有りません。 もし成功した際は結果を教えていただけると活きた資料となりますので大変ありがたいのですが（＾＾；）
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当社では、SUSの小径タップで、30番でロールタップを使用しています。
水溶性の切削油は冷却性には優れていますが、潤滑性は低いです。 対策としては、タップ時だけは機械を一時停止させて、穴の中をエアーで吹いてからエアーゾルの切削油を吹き込んで加工する。 或いは、有る程度潤滑性にも優れた切削油に換えて、VPコートタップなど耐溶着生に優れたコーティングで更に潤滑性を増してやるなどが良いと思います。 あと思いつくのが、タップ加工が２D以上なら、リジット機能で数回に分けて加工する方が無難です。
お礼
参考にさせていただきます。
機械は何でしているのでしょうか？加工数が少ないのでしたら、のぞきのみ機械で加工し手仕上げが安全です。
補足
＞機械は何でしているのでしょうか？ ＢＴ４０、ＭＣです。 ＞加工数が少ないのでしたら、 リピート品です。
ＲＢ利です 切削加工を前提に １、Ｍ２．６で深さ（タップ有効深さ）１２．５ｍｍは タップ径の４．８倍の深さです タップ作業では難しい加工であることをまず認識してからスタート ２、一般に非切削材（加工材質）が鋼の場合は水溶性切削油（一般希釈）だけでは タップ作業に不向き ３、こんかいの場合で、目くら穴の場合は機械加工での量産でははタップのもちが 悪く折れるにはよくあること ４、できるだけ長持ちするということでは ＋下穴径をネジ等級の径大上限になるようなドリル選定 （０．０５ｍｍでも、市販有り） ＋下穴貫通の場合はポイントタップが有効 ＋目くらの場合は一般にはスパイラルを使用しますが、タップの芯径が 細く折れやすいので、ハンドタップ（ストレート）二番が良い ＋下穴深さは必要と思われるよりだいぶ深めが有効 ＋タッピングペーストを必ず使用（下穴加工後機械をストップし、 穴の中の切粉をエアーで除去し、全穴にペスト塗布） ＋タップについた切粉を一穴ごとにエアーで飛ばす ＋リジット（完全同期式）のマシーンでホルダーには遊びの無いように ＋ステップ加工（ソフトに有ると思う）してタップの切粉を除去 ＋できればタップ深さの半分くらいまで機械加工し、後は手作業でタップ加工 ＋下穴径は頻繁に測定し管理し、径が小さくなったらドリルを交換 ＋タップも頻繁に交換 すみませんこのくらいです がんばってください
下穴とタップの芯は合ってますか？ 交換後すぐ折れるなら、交換方法はいいのかな？ガタがあるとか。
回転数と、送りを、落とす。 タッピングペーストとか、スプレーをかける。 水溶性は、不向き。
補足
＞『タップの種類と形状は何ですか？』 ポイントタップです。 ＞『深さは下穴の？』 ＞『それともネジ深さ？』 ＞『下穴とタップ深さの差は？』 下穴貫通です。 ＞『水溶性の切削油でも濃度により違ってくるのでは？』 １５～２０％ぐらい