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ハイスドリルでSS400にドリルする場合、何ファイから２回に分ける？
- ハイスドリルでSS400にドリルする場合、穴のサイズによって２回に分ける必要があります。
- 一回目のドリルのファイは、どのように決めるかについては具体的な方法があるわけではなく、経験や判断による必要があります。
- 二回に分ける理論的な考え方は、一回目のドリルで穴を拡大し、二回目のドリルで穴を仕上げることで、効率的かつ正確な穴あけを実現するためです。
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様々な要因が重なるので、一概には言えないと思います。 ここで、様々な要因と言うのは、 1）ＳＳ材の場合、仕入先によっては切削性がかなり異なってくるといった経験からです。 φ50スローアウェイドリルの話になりますが、炭素鋼並にサクサク加工できたのもあれば、なかなか条件が定まらずかなり苦労した物もあります。 2）ハイスのドリルですが、新品なのか、メーカー再研なのか、自社で再研なのかによって、これまた切削性が全く異なります。 研ぐ人の技量によるところなので、一本ごとにも変わってきますし。 また、それらの中から最も切れのよいドリルを選定するといった、加工者の技量にもよります。 3）機械の動力によっても変わります。 弊社の場合、Ｓ50Ｃ相当の材質で22ＫＷの機械を用いて、φ45の自社再研ドリルですと100ミリくらいまでは下穴無で開きます。 それ以上の深さだと下穴無では過負荷大でｱﾗｰﾑとなってしまいますね・・・。 その場合は、φ20程度で下穴をあけるか、大抵はスローアウェイドリルを使用しています。 特に1）2）などは定量的に判断するのに非常に大きな弊害となるので、加工者の経験によるところが大きいです。 ですが、φ20程度なら下穴無でも問題ないと思います。
「ポケット加工の場合の下穴を開ける時を考えてました」 との事。 これは表題とは全く別の問題ととらえるべきでしょう。ポケット加工、MCですか？工具能力的には問題なく一発加工でしょう。ただし切子の 繫がり巻きつきの問題があります。 これは主にCAMのアプローチの問題ですね。 あるいは工具種類、ハイス、超硬、無垢、チップなのか。 エンドミルの底刃の中心は切り刃が無いのでこの分は前加工＝下穴加工が必要ですが最近のCAMではこれらを回避するさまざまなアプローチが用意されてるはず。
下穴は通常あけません。一発加工です。 理由はVM4-?さんもおっしゃっている通りです。その他に、下穴を開けるとキリコが分断せず連続して絡んで危険だし、処理が厄介です。 下穴をあける場合は機械能力による場合が多いです。大径をボール盤であける場合、切り込むのにマンパワーも必要です。 MCやNCフライスの場合には理論的にはドリルの切削抵抗と主軸の出力で決まります。 計算方法は知りませんが。。。 ちなみに下穴をあける場合は次に開ける工具の60％程度で開けています。30キリを使用する場合、下穴は18キリという具合です。 このサイズの下穴だと大抵はキリコがドリルのニゲにまっすぐに収まる巾になります。下穴が小さすぎてキリコが大きくニゲに収まらないとこすれて穴壁を傷つけたりドリルのサイド（マージン？）を痛めます。大きすぎると能率悪いし、肩ばっかり減っちゃいます。
基本的にはどの程度の仕上がりの穴を求められているかによります。 下穴をあけてから穴径を大きくする（くり上げといいます。）方がきれいに仕上がります。 下穴をあける理由としては スラスト加重の軽減（ドリルはセンターが無回転のため） 穴径の安定 機会のパワー不足 材料の厚みが薄い（まがってしまう） 小径ドリルのほうがポンチを捉えやすい など。 ただ深穴の場合、Φ６５で一発で加工したことはあります。（７００ｍｍぐらい） 下穴のドリルが小径だと曲がりやすいためです。 質問の答えですが、自分の経験上Φ30を超えたら下穴をあけることも検討します。その場合（Φ30）はΦ10程度であけます。 考え方としては、くり上げ代片肉10ｍｍ～15ｍｍでいいと思います。 Φ１６程度なら一発で問題はないです。
補足
ありがとうございます。 ポケット加工の場合の下穴を開ける時を考えてました。 エンドミルφ１６位が入る下穴を先にあけておくのに 普通下穴はいくらくらいであけておくのでしょうか？ φ１６が入るくらいの下穴なら一発であけておくのでしょうか？
ＭＴ４で2.2KWのラジアルならば直径３５ｍｍぐらまでは下穴なしの一発であけます ラジアルボール盤に貼ってあるﾌﾟﾚｰﾄにはＳ５５Ｃで４０ｍｍ回転数１３５とかいてあり、よく切れるドリルなら４０でもそのまま下穴なしでも加工できます 私の会社には大きいのは古い短くなったドリルしかないので下穴をあけますが４０でも中心を使わないていどの下穴で20ｍｍぐらいです 下穴を大きくするとドリルの肩ばかり痛んで、外周まで悪くなると先を砥いでも使えなくなるので良くないと思いまし、ボール盤の場合は送りのアソビがあるので抜け際に食いこむ可能性があります、下穴なしの場合は中心から貫通して広がりながら大きな穴に開くので食い込みにくい 機械の能力によって違うしハイスのドリル加工では精度はそれほど厳しくない前提での話ですから、加工によって違うでしょう １６でわざわざした下穴をあけるのは卓上ボール盤の手送りぐらいですよ １３までのチャックにシャンクを削ったドリルを無理につけてあける場合には３回ぐらいに分けてあけますが、まともな機械なら一発ですね、ＭＣなら何も問題ないでしょう ボール盤で手送りの経験があればどれぐらいの力が必要かわかります きちんと研いであればそれほど抵抗ありません、しかし研ぎ方が悪くて中心の抵抗が大きいと１６でもそこそこ力が必要です。 ラジアルで３０ぐらいの中心が切れないドリルをそのままあけようとするとアームが上へ撓むのがわかるぐらい抵抗になり送りを切ったとたんガクンと頭が下がるのがわかりますが、研ぎ方がよければスムーズに送りであけられます ドリルを自分で研いでボール盤で使えば体験できますが、今ではドリルの手研ぎもボール盤を使うこともすくなっているのでしょう
こんにちは。 あくまで自論（ていうほど大袈裟でもなく・笑）ですが ?Φ8仕上がりまでは一発加工、 ?Φ10仕上がりだとΦ6下孔、 ?Φ10以上だと?をベースに取り代2mm（片側）を設ける と社内で教えてます。 ※勿論回転速度やステップなどボール盤を普通に扱えることが前提。 リーマ仕上げ等の下孔であれば最初にセンターモミをするなどケースは様々です。 ご参考までに・・・ Φ6又は10→Φ16→Φ20です。 余談ですが皆さんの回答を読んで思ったんですがMC加工でのお話ですね？ 私は表題を見て“孔明け加工の基本”であるボール盤だと早合点しました。 自動機での加工であれば前述の方法の限りではありません。 あくまで「綺麗に孔を明ける初歩手段」に関してのお話ですので。
補足
ありがとうございます。 ＞?Φ10以上だと?をベースに取り代2mm（片側）を設ける ではたとえば20φだとしたら 6→（２０－４）→２０という流れですか？
ドリルの下穴に関しては経験によるところが多い。 個人的にはドリル先端の平らな部分（チゼルって言ったけ）の幅分の下穴径と思っていますけど。 細井などだと一発でも可らしいし。 この部分でのスラスト加重がドリルの軸方向座屈応力に対する余裕で決まる のかな？
補足
ありがとうございます。 ＞一発加工でしょう。ただし切子の ＞繫がり巻きつきの問題があり Ｇ８３でやれば問題ないですね？ ＞いのでこの分は前加工＝下穴加工が必要ですが最近のCAMではこれらを回避＞するさまざまなアプローチが用意されてるはず。 螺旋進入などですか？ドリル使わずにエンドミルだけでやってしまうというｋとですか？ 機械が何十年前とふるいので、（らせんはついていますが、） CAMの細かい動作に追従するんでしょうか。 無難にした下穴加工して そこにエンドミルを進入させた方が、無難かなと思いました。