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凹面の鏡面処理についての効率的で安定した方法を教えてください
- 超硬及び焼入材のパンチの形状面（凹面）にラップ処理を施していますが、手作業のため品質が安定せず困っています。
- パンチの径が約5mm、形状面は径が2mmで、深さが0.5~1mm程度です。
- 形状はラップ処理の前に放電で作っています。効率よく安定した品質の鏡面を得るための方法を教えてください。
- その他（機械加工）
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仕上がり程度は判りませんが、「エアロラップ」で、 検索サイトを調べてみては？ 磨き前の状態にもよりますが、秒単位で可能みたいですよ。 販売会社のセールスマンがお見えになって、現物見本 を拝見させて頂きましたが、・・・なるほど。見た目には光ってました。（鏡面の定義が判りませんので） 特殊な研磨砥粒を吹き付ける、ブラスト処理です。 平研で後処理なさるなら、エッジのダレもＯＫ？
砥石加工でできればいいのですが。 いろいろ手立てが考えられるので、 できれば簡単な手書きのポンチ絵でも送ってくれませんか。ファックス086-241-2258太田まで
超硬は一般的には電解研磨できません。 手仕上げによる形状の崩れを最少に防ぐために、 放電加工面の面粗度を良くしてはいかがですか？ 放電加工機メーカのM社、S社では加工液に シリコン粉末等を混入させた方法で 放電面粗さ数μｍをだしています。
形状は砥石で加工できる内容ではないのでしょうか？ 砥石による加工が可能なら、わりと簡単に鏡面は可能です。
- 参考URL：
- http://OHTA1.CO.JP
補足
ありがとうございました。 砥石でも加工できる形状のようにおもうのですが、U字形にくぼんだ形状で、底の部分、壁の部分ともに鏡面が必要なことと、底の角にはRがつくので、砥石（軸付砥石）を扱っているメーカーに相談したところ、難しいという回答でした。また、形状がとにかく小さいので…
角部が最も減りますが、形状を維持したまま表面が電気分解されていきますので、複雑な形状や、穴形状以外でしたら、形状は維持できると思います。 穴の場合は、電気（導電）の性質上内面は加工できません（電極を中に入れれば別ですが・・・） メッキの付き方を想像してもらうとわかりやすいと思います。（メッキと反対の現象ですが同じ事です。→メッキが厚く付く所→電解研磨では多く減る所です）
電解研磨で鏡面になりませんか？ 電解研磨の場合、エッジ部がだれますので外周は後加工になると思いますが・・・ （電圧を低めにして、時間を掛ければ鏡面になると思います。） ご参考まで。
補足
早速のご回答ありがとうございました。 エッジダレはラップでも発生するため、外周は平研で後加工しています。 不勉強なため電解研磨についての知識がありません。凹面の内側の形状を保つことができるのでしょうか？ どのような設備で加工するのでしょうか？もう少し教えていただければありがたいのですが。
補足
ありがとうございます。いろいろ調べたところ、電解研磨はステンレス向きということらしいので疑問をもっていました（ちなみに、私の会社は加工では結構歴史もあるのですが、私個人は総務、経理等の管理畑で最近転職してきたため、加工知識が浅いのです）。 放電の粉末混入も調べましたが、当社にある設備では難しいようで、コストの面で行き詰まっています。 手でやっている作業をもっと安定させる、低コストな方法はないんでしょうか…