締切済み

ニッケルの精錬過程と関わる企業

2006/03/15 12:01

２つ教えていただきたく思います。１．ニッケルは、最終的にはステンレスや電池に利用されているようですが、鉱石(？)から最終製品になるまでの簡単なフローを教えていただけませんでしょうか。鉱石→1次精錬→2次精錬→純ニッケル→最終製品（ステンレス鋼や電池など）のようなごく簡単なフローで構いませんので教えていただけませんでしょうか。２．１の各過程でどのような業界が関わっており、もし可能であれば代表的な会社名を１，２社教えていただけませんでしょうか？宜しくお願い致します。

hn1975
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化学
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BABA4912
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2006/03/15 12:48 回答No.3

製造工程の流れステンレス鋼は、鉄にクロムやニッケルなど耐食性を高める元素を多量添加するために、製造方法が普通鋼とかなり異なっています。そのため、一般的に高価な材料と思われています。しかし、近年、新しい技術および設備の開発や導入により、普通鋼の製造方法に近い革新が行われ、生産性や品質が向上し、しだいにコストダウンが達成されました。このことが急速なステンレスの普及に大きく寄与しています。ステンレスの製造方法は、製品形状(厚板・薄板・棒・線・鋼管など)によって、それぞれ圧延設備が異なりますが、溶鋼からインゴット・スラブ・あるいはビレット製造までは、原理がほとんど普通鋼と変わりません。ステンレス製造のアウトラインと各工程におけるポイントを、簡単に説明しましょう。原料ステンレスは、鉄・クロム・ニッケルを主成分としていますが、国内ではほとんど産出されず、諸外国からの輸入にたよっているのが現状です。これらの資源は世界的に偏在しており、産出国の経済事情(ストライキなど)・国際紛争・為替レートの変動などによって価格が大きく変動するために、そのつどメーカーとしては一喜一憂しているのが実情です。また、資源の全量を輸入している日本は、原料面での国際競争力の低下をおさえるため、原料入手源の多様化をはかるとともに、資源産出国への海外投資を行うなど、長期的視野にたってバランスのとれた購買計画を立て、原料の安定確保に努力しています。最近の製鋼技術の進歩(脱炭素が容易になった)によって、これらの原料は安価な高炭素品(炭素を多く含む原料)の使用比率が高まっています。溶解電気炉操業の技術革新はめざましく、生産性を高めるために、炉の大型化、溶解時間短縮のための大容量電力設備、ならびに補助燃焼装置の採用、省エネルギーを目的としたスクラップ予熱装置などが導入されています。最近では、炉外精錬の発達により電気炉では溶解作業のみを行うようになっています。これまで、溶鋼原料の製造は電気炉にフェロアロイ(フェロクロムやフェロニッケルなどの合金鉄)、ステンレス屑などの主原料を装入して溶解する方法が主でしたが、最近は高炉で作られた溶銑を利用する方法も普及しつつあります。炉外精錬最近では、原料の溶解を電気炉で行い、精錬を転炉あるいは炉外取鍋さらには、これらの組み合わせで行う方法が一般的になっています。炉外精錬法の特長として、以下の３点があげられます。 (1)生産性が高く、安価な高炭素フェロクロム、フェロニッケルが多量に使用可能 (2)極低炭素鋼(C0.03%以下)の製造が容易 (3)有害なガス(O.H.N)、非金属介在物を低下させることができるいずれの形式にするかは、生産鋼種・生産規模などによって決められます。造塊溶鋼を鋳型に注入してインゴットとしますが、その鋳型には大別すると下広型と上広型に分類できます。小は数百kgから大は20tぐらいのものまであり、ステンレスの場合、歩留を向上させるため普通は上広型が用いられています。鋳型への注入方法は、上注ぎ法と下注ぎ法とありますが、いずれの方法を採用するかは、生産性・生産品種などを考慮して決められます。凝固時に急冷すると割れやすい鋼種、例えばマルテンサイト系のSUS440系鋼などは後述する連続鋳造が困難なために、一般に造塊方法が使われています。連続鋳造連続鋳造には、歩留の向上・分塊工程(鍛圧工程)の省略という大きな利点があります。また、品質においても偏析の少ない、良質のものが得られるため、各メーカーでは連続鋳造比率の向上に注力してきています。連続鋳造の形式は製品形状・品質によって決定されますが、大別すると、垂直型と湾曲型があり、近年では湾曲型が増えています。表面研削仕上げの美しいステンレスを造るため、圧延作業に入る前にスラブ研磨機できれいに表面疵を取り除きます。各種圧延機圧延には大きく分けて、熱間圧延と冷間圧延の２種類があります。熱間圧延製品の形状としては、板・帯・管・棒・形・線などがあり、これらは半製品をベースとして、それぞれの品種に適した圧延機で製造されます。ステンレスの特色である、きれいな肌をいかに保持できるかは、この熱延工程によっているといっても過言ではなく、厳しい作業管理が行われています。冷間圧延は、寸法精度も高く、かつ加工性と耐食性を向上させた表面の美麗な製品を得ることが可能です。

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