締切済み ※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:研削面の変色(油ヤケ?)について) 研削面の変色について 2010/02/13 12:47 このQ&Aのポイント 研削面の密着保管により薄墨が付く変色現象が発生ペーパーで擦ると取れるが、ウエスでは取れない変色の原因は熱処理後に付着したホーニング加工油と密着梱包にあり 研削面の変色(油ヤケ?)について プレス部品なのですが、研削面を密着させて保管すると、 1週間ほどで、密着した面だけが薄墨が付いたように変色します。 全数ではありませんが、ペーパーで軽く擦れば取れてしまいます。 但し、ウエスで拭いた程度では取れません。条件は以下のようですが、 原因を知りたいので、皆様のお力をお貸し下さい。 どうぞ宜しくお願いします。 材質(SCR420) 加工(プレス→板厚研削→熱処理→孔内径のホーニング→梱包出荷) 梱包は製品を密着させています。その際、熱処理以降に製品表面に 付着する油は以下のようです。 ホーニング加工油:出光のHL5(灯油で希釈) ホーニング後の洗いで、灯油を使用 乾燥させずに密着梱包 以上です。 質問の原文を閉じる 質問の原文を表示する みんなの回答 (1) 専門家の回答 みんなの回答 noname#230359 2010/02/15 18:43 回答No.1 錆の一種ではありませんか? 熱処理や研磨で錆易くなっているし、酸素や水分が少し製品と油の境界に残っているのでは? それか、毛細管現象等で、湿気を取りこんでいるとか。 密着面の下側の製品が黒くなっていませんか? そして、端方が特に黒くなっていて、中央は殆ど黒くなっていないとか。 湿気等を考慮すべきではないでしょうか? 質問者 お礼 2010/02/16 08:07 早速のご回答ありがとうございます。 アドバイスに基づいて再度調査を行なってみます。 どうもありがとうございました。 広告を見て全文表示する ログインすると、全ての回答が全文表示されます。 通報する ありがとう 0 カテゴリ [技術者向] 製造業・ものづくり材料・素材その他(材料・素材) 関連するQ&A 材料の変色(油ヤケ)について 材質はSCR420で浸炭浸窒され、研磨面で仕上た素材があります。 表面には、研削油(出光 ダフニーカットHL-5)と洗浄液 (ユケン パクナFD-11)が混ざり合って付着しています。(濡れた状態) この素材2個を面と面を密着させて保管すると、黒く変色します。 そのメカニズムを教えてください。また、この中でやってはいけないこと なども教えてください。 どうぞ宜しくお願いします。 研削における残留応力と被削材硬度の関係 どなたかご教授下さい。 現在、円筒研削加工しているワークの加工後の振れ測定値と数時間後の振れ測定値が異なる(大きくなる)という問題に直面しています。 加工後機上で測定して公差内ということで、機械から下ろし、数時間経過して再び機上にのせて測定したところ公差外になっているという現象です。 事の発端は加工後の組付け工程から振れが公差外であると指摘され、再測定して発覚しました。 但し、全数ではなく、10ケに1ケぐらいの発生率です。 未だ原因不明の状態なのですが、残留応力の影響があるのかな?と思っています。 研削条件、熱処理以外で考えられるとしたら被削材強度かと考えているのですが、被削材強度が高くなると残留応力は大きくなるのでしょうか?(同研削条件、熱処理の場合) 宜しくお願い致します。(長文失礼しました) SCM 430の内径研削に適した砥石を教えてくだ… SCM 430の内径研削に適した砥石を教えてください 旋削加工後に、研削を要する加工があります。 弊社には、研削盤がないので研削は外注に依頼しております。 加工品の材料は支給材で熱処理済みで、材質欄には、4130と 記入されていますのでSCM 430相当材と思って加工しております。 加工品の寸法は外径φ26、内径φ22、全長25.5です。 内径の公差が±0.01で従来は、旋削で仕上げておりましたが 規格外が発生するため研削仕上げに変更いたしました。 要求面粗度は6Sです。 研削仕上げなら問題なく仕上がると思っていたのですが 研削面には砥石の食い込んだ様な跡があったりして期待通りに 仕上がっておりません。 上記の材質、寸法に適した研削砥石を教えていただけないでしょうか? 現在は、砥粒=HV、粒度=80、結合度=J、組織=9、結合剤=Vの砥石を使用されて おりました。 製造業のDX化は可能? ~図面管理とデータ活用の最適解~ OKWAVE コラム 焼き付いた油の除去 当方、熱処理業務をおこなっています。 今回、油焼き入れ後、洗浄をせずに240℃に加熱してしまいました。 そのため、焼き入れ油が焼き付いてしまい大きな不具合を発生しました。 顧客より、このままでは使用不可なので除去してくれといわれましたが、 1.物理的な除去(機械加工やバフ、ワイヤーブラシ)をした場合はスプライン形状部の寸法を測定することが条件となりました。(ゲージは無い一個一個測定してくれとのこと) 2.再加熱は不可。ただし240℃まではOK 数量が多いため、検査等の手間を考えると、化学的に焼き付いた油だけを溶かしたいと思います。 現状 1.灯油につけて超音波洗浄をおこなう。 2.おなじオイルにつけ220℃で再加熱。 3.出光製のクリーナーNMに浸けてみる。 以上をおこないましたが、油が焼き付き樹脂のようになっているために取れません。 3.の出光製のクリーナーがいい線をいくのですがもうあと一歩か二歩・・・ なにか良いもの、方法は無いでしょうか? 宜しくお願いします。 ちなみに焼き入れ油は出光製のハイテンプXというものです。 軸受け鋼、バネ鋼の切削加工、研削加工時間の件 械加工工場で働いています。 材質の違いによる切削、研削加工時間の変化について教えて下さい。 定常的に実施している、S-C材(機械構造用炭素鋼)での切削、 研削加工の実績は例えば下記です。 鍛造加工後、熱処理した長さ500mm×縦50mm×厚み40mm の板状の材料の一面(長さ500mm×縦50mm)を フライス盤にて2mm程度切削加工した後に、0.5mm程度 研削加工して三角印三つまで仕上げる。 加工前の熱処理は900℃×1.5h後に空冷。 この場合に切削加工時間は1.5分/枚 研削加工時間は15~20分/枚。 同様のプロセスを軸受鋼、バネ鋼で実施した場合、 切削加工時間および研削加工時間は長くなるのでしょうか? ・熱処理を実施しているので、両者とも同様な時間で終わる? ・材質の違いから切削性が悪くなり、加工時間が伸びる? 全くの素人で申し訳ないですが、知見のある方、ご教授下さい。 ワイヤーカット加工で焼鈍る事は?面粗度は? ワイヤーカットでの加工についてあまりに無知なので教えてください。 通常、研削加工などをする(V溝)、と思っていた箇所なのですが、ワイヤーカットでできる、という事なのでお願いします。 材質がSK3、SUJ等の熱処理品では焼鈍し温度が200℃位なので表面が硬度低下するような危険はないのでしょうか。 焼鈍ってしまうとすれば、焼鈍し温度が高いダイス鋼等を用いたほうが良いのでしょうか。 また、表面粗さが▽▽▽の研削程度が欲しいのですが、出るのでしょうか? 8mm厚さのこの様な材質の場合、10mm切断するにはどの位時間が掛かるものなのでしょうか? (最も、表面の硬度低下については、下手すると研削でも起こりうる事ですが・・・。) また、位置決めピン用穴もできるようなのですが、通常のリーマ穴だと精度は10μmくらいだと思いますが、穴深さが穴径の3倍位とし、これよりも高精度でできるのでしょうか。 宜しくお願いします。 SKH51研削時のバリについて お世話になります。 SKH51研削時のバリ処理について、どなたか教えて下さい。 ワーク 3*5*60(mm)のサイズで、プレス型のパンチです。 加工公差は、全面±2μで、キー溝(±5μ)や刃先のプロファイル加工(±2μ)を実施します。面精度、全面Raで0.2以下の要求品です。大きなキズは不可というモノです。 砥石はボラゾンを使っています。 削る度に、バリが出て、その処理に苦戦しています。 エッジが必要な部分を殺してしまわないように注意しながら進めています。 当方、違う材質やWCの材質ばかりの経験しかなく、SKHの加工には、全く不慣れです。 数が多いモノなので、簡単に出来るバリ削除の良い方法、叉は、バリが出ない加工方法・砥石など有れば教えて頂けないでしょうか? 以上、宜しくお願いします。 SUS・アルミの平面研削によるソリ こんにちは、いつも質問や回答を見て参考にしております。 SUSオーステナイト系、マルテンサイト系の焼入れ無し材とアルミ材の平研中にソリが発生し材料が食い込み焼けが出る症状が長年改善されずにいます。 材料の厚さは5mm~30mmで形状は平板や中央が開いている等、多々あります。 今まで加工条件で実施したこと。 1、ハイポーラス砥石の組織を変える。 2、砥石幅を35mm~20mmまで段階的に細くした。 2、切削油を大量にかけて切込み量を1~2μ。 3、砥石周速度1200m~1700mの範囲で研削調整。 4、材料のチャッキングは真空チャック固定、両面テープ固定、磁性材で4方向から固定。 研削抵抗を極力抑えて材料に負荷をなるべく与えないような加工方法で挑戦してきたのですが、研削中に反りあがる症状は改善されません。 約0.05mm研削あたりから症状があらわれ、約0.1mm研削時には材料の料端が跳ね上がってきます。 加工方法、工具、材料(熱処理?)の面から良い方法がありましたらご教授願います。 チップ変更で面粗さを向上させたい 軸物(クランクシャフト)のスラスト方向端面の面粗さが製品規格Rz2.0の加工において 現在、旋盤で3.2s(目標)、熱処理~研磨が終了した最終工程で ラップ砥石で2.0sの仕上げを行っています。 当然のごとく 旋盤での目標が管理できれば最終仕上げ工程での 2.0sは さほど問題なく処理できています。しかし、旋盤で使っている現状のチップでは 安定した管理ができず、抜き取りで簡易面粗度計を使って測定をし チップ交換のタイミングを計っているが実情です。 ワーク素材はS48C、S40C(生材)で このスラスト面については仕上げ代0.1?を残して荒加工をし、次のチップを使って仕上げています。「イゲタロイ/スミボロンチップVCMW160404(BNX20)」 本来、このチップはエッジはホーニング形状になっていますが、 これをあえてCBNすくい面を研磨してエッジをたてて使用しています。調子のいいときは 100個くらいが加工できるのですが、場合によっては 20個くらいで面粗さが悪化する場合もあります。メーカー調査ではチッピングを起こしているということでした。生材なので 高価なCBNを使う必要もないかもしれないと思い、同社のサーメット(ホーニング形状)もテスト的に使ってみましたが 結果は 評価に値しないものでした。このような状況ですので 同様の加工を経験された方で もし推奨いただけるチップがありましたら ご指導いただけると助かります。書き漏らしましたが 切削条件は 1300回転、送り0.05?/revです。スラスト端面の大きさはφ40.5~65?です。 銅合金の変色で困ってます。 真鍮に銅下地付き半田メッキをした材料をプレス加工した製品で、破断面が赤く変色する問題が発生ております。 加工油 塩素系潤滑油(銅板腐食1b) 後加工 トリクレン洗浄 症状 1LOT5万個~6万個程度生産(1箱10000個入りを5から6ケース)の内1ケースのみ全数変色。同日生産、同日洗浄でこのような現象が発生してます。 何が真鍮を赤化させているのかが不明で、対策が取れません。何かアドバイスいただけないでしょうか? 研削加工時、段差が出来てしまいます。 研削加工で16mm幅の加工をしています。その際、16mm幅内に1箇所、もしくは、数箇所、段差(外周に線上)が出来てしまします。 ロットによって、出来るロットと出来ないロットが有ります。 私の偏見かもしれませんが、材料に問題が有るのかもしれないと思い、分かる方がいましたら、ご指導下さい。 材質:SWCH45K-Hです。お客様からの支給部品なんで、それくらいの情報しかありません。 また、熱処理していません。 お客様に調査してもらうのに、ここを調査してもらえば、段差が出来る要因が分かる事が有りましたら、教えて下さい。 何か、些細な事でも良いので、お願いします。 また、この様に事(段差)が出来にくい、砥石のご連絡でも良いのでお願いします。 情報不足ですません。 補足します。 加工は、円筒研削です。径は、?12です。 段差は、5μmくらいです。ドレス後、悪ければ、2個で出来てしまします。 私の見解では、ドレスの数というより、悪い品物を加工した後から悪くなっていると思っています。 圧造加工で、段差が発生しやすい箇所は、材料径のままです。 何度もすいません。 段差が発生し始めるとその後、加工した品物は、全て段差が発生してしまう 事を記載しようとしました。 圧造加工時、絞ったり、膨らましたりして、品物をせいけいすると思いますが、段差が発生してしまう箇所が素材のままの場所を研削していますと表現したかったです。 まだ、表現が分りづらいかも知れませんが、これくらいの情報で分かる範囲でのアドバイスを下さい。 金属表面への金属異物張付きの件 材質がSCR420PAで、プレス→切削加工→熱処理を行う製品がありまして、 熱処理後の表面に金属異物が張付いていました。異物のサイズは 5mm.×5mm.で厚みは0.5mm.ぐらいです。ツメで引っかいても取れません。 以前も同じようなことがありました。 熱処理は浸炭焼入れ焼戻しです。切削工程の切粉が付着していたのでは? との意見がありますが、熱処理温度も800℃程度であり、溶着するとは考え難いです。推定でも良いので原因と張付くメカニズムを教えて下さい。何方か宜しくお願い致します。 スマホは修理できる?画面割れ・バッテリー交換・自作の限界 OKWAVE コラム 表面処理によるリンギング防止(面を粗くする 加工物を金型で挟みプレス機で加圧して加工物します。 その時にプレスのヘッド面に金型がくっついて金型が持ち上がってしまいます。 ヘッドも金型も平行度、平面度、面粗度が良いのでリンギングが発生していると考えています。 (ヘッドも型も平たい単純な形状であり、型の熱処理はズブ焼きです。) スリットなどを入れてヘッドと型が接触する面積を減らしたりしても、あまり効果がありませんでした。 リンギングの発生には平面度と面粗度が必要とのことなので面を粗く仕上げればいいかとも考えましたが、型の図面に指定している平面度、平行度を満足するには必然的に面粗度が良くなる方向になるので型の面粗度を粗く指定するのは不可かと思っています。 そこで、型の図面に表面処理を追加しそれにより面を粗く出来ないかと考えました。 (表面処理による寸法バラツキは数十μm、大きくとも0.1mm以下が望ましいです。) 可能であれば型の耐摩耗性も付与出来れば嬉しいですが、主目的はリンギングの防止です。 以上の内容に適する表面処理はありますでしょうか。 宜しくお願いいたします。 ※OKWAVEより補足:「技術の森( 表面処理技術)」についての質問です。 溶接構造のイケールの熱処理について 溶接構造のイケールを熱処理し強度UPさせたいのですが 素人でよく解らず… ご存知の方がみえたら(ここに来ている方は基本的に知ってるかも) 教えて下さい Q1 熱処理は強度(≒硬度)を上げるためか、応力を除去するためか? Q2 一般的に材質は何を使用するのか? Q3 工程は? 「溶接→熱処理→平研/孔明け」or「溶接→平研/孔明け→熱処理」 精度の高い孔明け加工等した後に熱処理すると寸法が狂いそう 硬度が高いとフライス加工ができないのでは? Q4 図面への記載方法は? 硬度指定?、熱処理条件指定? Q5 熱処理はどのような釜になるのか? 研削治具材料として最適なアルミ材 アルミ材A5052をリング状にした治具を製作して、その内径にADC12材(ダイカスト)の円盤状(t=6mm)の製品をセットし、平面研削盤にて回転させながら研削加工を行っています。ところが、製品が回転する事によって治具の内側面が削られてしまい、治具がすぐにダメになってしまいました。 被削材がADC12のため、アルミ以外の硬い材料はなるべく避けたいと思っています。(製品が削れてしまうため) アルミ材料の知識が乏しく、とりあえず一般的なA5052を採用して製作したのですが、材料を変更する必要があると思います。このような場合は耐摩耗性を見れば良いと思うのですが、耐摩耗性の高いアルミ材料をご存じの方はいらっしゃいますでしょうか? また、熱処理などによって耐摩耗性を上げる事は可能なのでしょうか? 熱処理に影響しない切削液ありませんか? お世話になります。 現在、MCや多軸加工機で切削液を使用してS45C等の炭素鋼を加工しています。加工後、切削液をウエスでふき取って熱処理工程に流しているのですが、拭ききれない部分もあり、熱処理後のスケール等の発生や、焼入れ高度に多少なりとも影響が出ているようです。ふき取らなくても熱処理に影響が出ない切削液ってあるものなのでしょうか?教えてください。 クロスハッチ仕上について ホーニング加工で施されるクロスハッチ仕上ですが、このクロスハッチのような表面を切削加工で行うことは可能でしょうか? 特殊な刃物、工具などを使ってクロスハッチの特性をギヤの内径に施したいのですが、何か案は無いでしょうか? 現在、熱処理の変形によりホーニング加工の生産性が悪く、切削に変更したいのですがクロスハッチ(潤滑特性)が条件となっており、単純に内径NC切削へ変更することができません。 もしも何かお知恵があればご教授願います。 LCN熱処理とは? はじめまして、初心者ですので早速質問します。 仕事中にプレス加工したものを塗装する前にLCN熱処理した製品の見積もりを とるように言われたのですが、 LCN熱処理がどういったものかまったく分かりません。 どなたか教えていただけると大変助かります。 どうぞよろしくお願いします。 オーステンパ処理 オーステンパ処理について教えて下さい。 材質 SK5M *T0.2 硬度 HRC 35~40 プレス加工後の熱処理です。 寸法公差が±0.1です。熱処理後の変形は出ないのでしょうか? 熱処理後の耐食性低下のメカニズム(カテゴリー追加) カテゴリーを追加して、改めて質問です。 プレス成形品、SP材を無酸化炉で応力除去熱処理(530℃)をしております。最近、客先の品質要求が厳しくなり細かな点錆が問題になっております。 (よく視ないと判らない程度の錆まで問題になっております。) 熱処理後に外観の全数検査→防錆油に浸漬処理→客先に納品しているのですが、3日も経たないうちに点錆が発生して問題となっております。 防錆油は客先からのクレームにより、ハイグレードな物に変更しました。 メーカーのカタログでの防錆期間の目安は、 変更前 :屋内無梱包で1ヶ月、梱包下で3ヶ月 変更後 :屋内無梱包で3ヶ月、梱包下で6ヶ月 変更後でも効果はなく、客先納品時(3日後)には点錆が発見されています。 熱処理された鉄鋼品は、表面が活性化され熱処理前より錆びやすくなると考えるのですが、この現象(メカニズム)を明確に客先に報告しなければなりません。 この腐食のメカニズムですが、自分なりに調べたものを、下記に記述します。 ?熱処理前(プレス成形品) 乾いた空気中での鉄表面は空気中の酸素と鉄が直接に反応して不可視薄層の安定な酸化第二鉄を生成してる。この酸化皮膜は常温では目に見える厚さにまで成長できない。鉄の表面に薄くて粗いこの酸化皮膜が、ある程度の錆の進行は抑制している。 ?熱処理後 熱処理の加熱中に酸化皮膜が除去され(鉄表面が丸裸になり)、熱処理炉から出された瞬間から大気中の酸化雰囲気にさらされ、湿度(空気中の水分)、製品の汚れ(異物)等の影響で、鉄表面が活性化されているため、熱処理後はより錆びやすくなる。 この見解で問題ないでしょうか? アドバイスをお願い致します。 注目のQ&A 「You」や「I」が入った曲といえば? Part2 結婚について考えていない大学生の彼氏について 関東の方に聞きたいです 大阪万博について 駅の清涼飲料水自販機 不倫の慰謝料の請求について 新型コロナウイルスがもたらした功績について教えて 旧姓を使う理由。 回復メディアの保存方法 好きな人を諦める方法 小諸市(長野県)在住でスキーやスノボをする方の用具 カテゴリ [技術者向] 製造業・ものづくり 材料・素材 金属プラスチックガラスゴム木材RoHS/ELV/REACHその他(材料・素材) カテゴリ一覧を見る OKWAVE コラム 突然のトラブル?プリンター・メール・LINE編 携帯料金を賢く見直す!格安SIMと端末選びのポイントは? 友達って必要?友情って何だろう 大震災時の現実とは?私たちができる備え 「結婚相談所は恥ずかしい」は時代遅れ!負け組の誤解と出会いの掴み方 あなたにピッタリな商品が見つかる! OKWAVE セレクト コスメ化粧品 化粧水・クレンジングなど 健康食品・サプリ コンブチャなど バス用品 入浴剤・アミノ酸シャンプーなど スマホアプリ マッチングアプリなど ヘアケア 白髪染めヘアカラーなど インターネット回線 プロバイダ、光回線など
お礼
早速のご回答ありがとうございます。 アドバイスに基づいて再度調査を行なってみます。 どうもありがとうございました。