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工具メーカーの切削データの下限値について
- 工具メーカーの切削条件の下限値に基づいて計算したSやFが高すぎると言われますが、それは傷む条件なのでしょうか？
- OSGのEXゴールドドリルの表によると、軟鋼の切削速度は下限値が32mとされています。しかし、それより遅い範囲では問題があるのでしょうか？
- 工具メーカーが出している切削条件の下限値は高いため、すぐに工具が傷む可能性があると言われますが、本当でしょうか？
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加工条件の組み合わせは無限にありメーカーカタログ値は一例に過ぎません。 ですから参考値であって現場で試行錯誤する出発点です。 最終到達点ではありません。 個々の現場で調整すもの！です。 加工時間を優先するか、 工具寿命を延ばすか 工具代を節約するか？ 仕上げ面性状を向上させるか？ カタログも簡易版ではなく正規の冊子には詳細な機械条件も記されてるはず。加工限界も二番磨耗幅で規定されてるものから折損までいろいろです。 回答（4）のビデオは衝撃的ですよね。 汎用機械からはじめた職人には出来ない。 私の経験。 牧野のＮＣフライスを買った時牧野の技術者が講習に来て試運転をした。 ロウ付け超硬のボールエンドミルを鋼材にずぼっと全周つっこみがーと送るとエンドミルも切子も真っ赤になってる。当人はあわてることもなくこの機械ならも少し太い工具でも同様に加工できます。ってこっちは飛び散る赤熱した切子から逃げるのに必死。 超硬は別世界ですね。基本的に乾式ですね。加工原理上刃先温度を上げる必要がある。
メーカの推奨条件は、ある程度剛性の高い安定した環境を前提にして いると考えます。 例えばφ6のハイスロングドリルを、ドリルチャックホルダ＋BT30ドリ リングセンタで使用する、といった剛性的に不安のある場合は、切削速 度、送り速度とも下限ぐらいからトライしたほうが無難でしょう。 ご質問のケースでは、前の回答者さんも指摘されている通り、ハイスと いえどもコーティングを施してありますから、軟鋼で切削速度15m/minは 遅すぎると判断いたします。 送り速度も、極端に下げると、「加工時間が延びる＝ドリル刃先でワーク を擦っている時間が長くなる」による寿命低下や、切屑が伸びて詰まりや 壁面の傷の発生、などの不具合が起きることがあります。
お礼
ありがとうございました。
メーカが出してる条件は結構高めで設定されているといわれていますが こうゆうの見せられるとねぇ http://www.sescoi.com/jp/camcad-zone/videos/machining/3axismachiningvideos/worknc-trochoidal-roughing/ 現在CAM選定中に見つけたもの 工具メーカーも切削している状況の動画をUPしてくれるといいんですけどね 私の場合回転数はメーカー推奨のモノに合わせます その後送りをあげていきます
お礼
ありがとございました。
超硬工具ですと、一般にはメーカー提示の切削速度は 工具寿命を4分とか7分とか、かなり短く設定したものと言われます. 切削速度は、2割上昇すると寿命が半減するとも言われ、 このため、ある程度の時間、安定して加工させるためには とくに、無人の時間が長い場合などですが、 メーカー提示の7掛け、あるいは時には5掛け以下にする場合もあります. 一方、送り(一回転あたり)の方は、メーカー提示条件よりも低過ぎますと 逆に切り屑を上手く処理できなくなりますので、 だいたいメーカー提示条件の近辺に設定する事が多いですね. ハイス工具やソリッドドリルの場合には、 メーカー提示条件が極端に高いという事はないと思います. そのままで使用しても、そこそこの寿命は確保できるんじゃないかと思います. 切削速度(回転数)は、あまりにも非常識な数字でなければ、 低いのはとくに問題はありません. 毎分1mとかになると、これは常識の範疇を超えていますが、 毎分32mと言っても、例えば直径1mmでは1万回転を超えてしまいます. 1万回転というのは、機械の限界を超えている事も少なくないですが、 では、3000回転4000回転の領域では直径1mmの穴があかないかというと、 決してそんな事はありません. 直径1mmは3000回転で9.4mくらいですが、 まあ、少なくともそれくらいは何ともないですね.
補足
ありがとうございます。 送りはメーカーの値を使った方がいいのですね。 メーカーの条件表の回転数に０．７をかけて回転数をだし、 その回転数にメーカーの一回転あたりの送りをかけるようにしようかと 思っています。 前回切削速度を15メートルで回転数をだし、求まった回転数の 10パーセントの数値を送りとしましたが、 それで加工してメーカーの一回転あたりの送りとちがうからなのか 穴の壁に傷などが多く汚いしあがりになったのは 切り屑を上手く処理できなかったのでしょうね。
メーカー推奨の切削条件の下限以下で加工しても、ほとんどの場合、 問題ないと思われますが、その工具を使用するメリットがなくなります。 例えば、OSGのEXゴールドの下限以下での切削で、なぜ、コーティングドリルを使用するか？ やはり、早く加工したいから、コーティングドリルを使用し高い条件で加工するんではないでしょうか？ 私もサンドビックの研修（スローアウェイ工具がメイン）で聞きましたが、旋削工具では15分寿命での推奨条件になっていると聞きました。 （サンドビックの基本は全体の加工コストが下がる領域や生産性が上がる領域をねらって推奨していると聞きました。） ただし、メーカの基本のなる被削材の硬さと異なる場合、ある係数をかけないといけないし、使用する側の加工状態により、考慮しなければならないと言っていました。 当然、メーカのテストしている状況は、基本が加工剛性がいい状態と思われますので、通常の使用の場合、x0.8ぐらいが一般的ではないでしょうか？ ただし、超硬チップなら、下限以下の100m/min以下なら、溶着やムシレが発生して問題外と思います。 はじめに言っているようにあまりにもメーカの推奨条件から離れるとメリットがなく、他の工具を考えた方がいいのではないでしょうか？ 参考までに
お礼
ありがとうございました。
＞それより遅い範囲は何か問題がありますか？ 回転が速く、送りが遅い場合は工具の磨耗、 逆では＋チッピングが。 エンドミルの条件をみても、メーカーにより同材質の工具でも 全然条件が違う場合があります。 メーカーがテストしてる機械の機種もわかりません。 穴数、深さ、材質にもよりますね、効率をとるか、工具費押さえるか、 低い条件から自社の機械にあった条件を探すのがベストでないですか？ うちはＳＫＤ、ＳＫＳ、調質系、板厚～６０ｍｍの加工が多いですが Φ６以上のドリルだと先端部の磨耗が多少あっても以外と使い廻しがききます。 ＮＣフライス、Ｇ８３使用、油性切削油です。
補足
ありがとうございます。 ＞Φ６以上のドリルだと先端部の磨耗が多少あっても以外と使い廻しがききま＞す ファイ６以上だと先端の磨耗があっても使いまわしがきくとは どのような意味の事をいっているのでしょうか？
お礼
ありがとうございました。