締切済み ※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:ダイレクトブロー成形の口元加工) ダイレクトブロー成形の口元加工とは? 2006/05/15 13:46 このQ&Aのポイント ダイレクトブロー成形は、金型内で口元の形状を成形する技術です。リーマ加工とは異なり、成形時に口元を直接加工することができます。一般的な成形方法と比べて、精度の高い口元加工が可能となります。 ダイレクトブロー成形の口元加工 リーマ加工でなく、成形時に金型内で口元成形する技術があると聞きました。 UPI?? どんな技術なのか教えてください。 質問の原文を閉じる 質問の原文を表示する みんなの回答 (1) 専門家の回答 みんなの回答 noname#230359 2006/05/15 18:10 回答No.1 ちょっとご質問されている内容と的が外れているかもしれませんが JSWのDSI成形はいかがでしょうか 弊社では現在導入検討しているところです。 質問者 お礼 2006/05/16 09:04 ご意見ありがとうございます。 ダイレクトブローにて、リーマ加工不要の成形法を調べています。 よろしくお願いします。 広告を見て全文表示する ログインすると、全ての回答が全文表示されます。 通報する ありがとう 0 カテゴリ [技術者向] 製造業・ものづくり金型プラスチック金型 関連するQ&A ブロー成型方法 ブロー成型で40?ぐらいぼボールを成型したいのですが、エアーピンの穴を無くす成型方法などをご存知の方がいらっしゃればお教え願いたいのですがよろしくお願いします。 できれば金型の細工などで後加工がない方がいいのですが・・ よろしくお願い致します。 ブロー金型のブラスト加工 PETのダイレクトブロー成形を行っているのですが、金型ガス抜けが悪く、成形品の表面が荒れてしまいます。 金型表面にマイクロブラスト加工を施せばきれいに出来ると聞いたのですが、マイクロブラストとは通常のブラスト加工と違うのでしょうか。 出入りしている金型メーカーに聞いても分かりませんでした。 教えて下さい。 射出成形もプレス加工も「一体成形」か? 金型のWikipediaを見ると、プレス金型、射出成型型、押し出し金型・・・などいろいろ出ています。 そこで質問ですが、「プレス金型によるプレス加工」、「射出成形」、「押し出し成形」も、すべて「一体成形」に包含されると考えていいでしょうか? 製造業のDX化は可能? ~図面管理とデータ活用の最適解~ OKWAVE コラム ブロー成型金型について 当方は5ton~650tonクラスまでのプラスチック射出金型専門 の金型屋ですが、この度、ブロー成型金型にも挑戦しようと 考えています。 しかし、知識がほとんど無く、また勉強する文献も 少なく困っています。射出型とブロー型は全く別世界の 分野なのでしょうか?金型写真等と見ると射出型が できるならブロー型も製作可能に感じるのですが。。。 なにかお勧めの情報源等ありましたが、ご紹介頂けない でしょうか? 加工精度的な違い・鋼材の違い・金型価格の違い などから調べていきたいと考えています。 どなたか御教授願えませんでしょうか。 宜しくお願いします。 プラ成型品のリーマ加工 66ナイロン系の成型品にΦ12でリーマ加工をしていますが、 刃物の消耗が激しくコストが合いません。 量産品に後加工でリーマは初めてで、 もっと良い方法が無いか検討しています。 経験のある方が居ればアドバイスを頂けないかと思い書き込みました。 現状 Φ12 超硬ソリッドハンドリーマ(FPツールGシリーズ) 直立ボール盤にて加工 回転数380 送り0.25 刃物寿命1,000ヶ程度(刃物が2万円なので、¥20/1ヶ=刃物代) 成型時下穴径Φ11.8くらい よろしくお願いします。 ブロー成形について ブロー成形についてお尋ねします。 1.成形可能なサイズはどれぐらいでしょうか。3000立平程度のローリータンクは成形できますでしょうか。 2.ブロー成形用金型ですが、上記のようなサイズは製作可能でしょうか。また、成形時の圧縮空気の圧力はどのくらいでしょうか。 リーマ加工 ステンレス、アルミ、チタン合金へのリーマ加工での寸法が安定しません。 大きくなってしまいます。 下穴はエンドミルにて成形してリーマ加工を行なっています。 皆さんの経験からどのような種類のリーマがどのような材質に適しているか教えていただけないでしょうか? PEボトル ブロー成型 表面がボツボツするのはなぜ ペットボトル程の成形品(LDPE)をダイレクトブローで成型した際に成形品の表面が細かい凹が無数にできてしまいます。この現象の原因と解決策についてご教示頂きたいです。 因みに金型表面は鏡面状態です。 無数の凹は気泡のようなサイズで、金型と接する外側のみに表れております。また成形品ごと凹の位置やサイズは異なります。 よろしくお願いいたします。 長時間金型内に成形品を残すことについて 射出成形について、まったくの素人なのでバカな質問かもしれませんが、是非教えてください。 ある射出成形屋さんは、射出成形加工を夜間無人稼動させています。 その成形完了方法は、成形材料の計量NGを検知した時だそうです。 成形機は計量NGとなると自動で止まるのでそれを採用しているそうです。 この場合、金型内に最終ショットの成形品が残るそうです。 温調機の電源はそのまま入れっぱなしにしておき、朝一番で金型を開いて金型内の成形品を取り除く方法を取っているとのことです。 この方法を採用している理由は、朝に成形材料を足してから成形開始するまでの時間が短くすむからだそうです。 成形機は350Ton~550Tonです。 主にケース部品を成形しており、コア側にはボスやリブ形状が多くあります。 アンギュラによるスライドやルーズコアを採用している金型もあります。 素人考えですが、たとえ温調が稼動していても、長時間成形品を金型内に残したままにすることは、良くないと思います。 成形屋さんは「金型はその行為で破損した記憶がないので良いのではないか」というお考えですが、これに対してアドバイスをお願いします。 長時間成形品を金型内に残したことにより、金型が破損したことはありますか? ウレタンの発泡成形の歩留まり向上策 こんにちは、はじめて質問させていただきます。 最近、ウレタンの発泡成形に関する製品の設計を担当しはじめたのですが 私の会社で行っているウレタンの発泡成形は材料の二液を金型に入れる直前に 行い金型内で化学反応をさせて成形を行っております。ただ、初めてこの生産方法を見たときから疑問なのですが金型のパーティングに材料が飛びだし製品の後加工 がかなり大変そうです。 ウレタンの発泡成形はエンプラの射出成形から比べると低圧で成形できる特徴があるようで金型もそれほど頑丈なつくりになっておりません。 ただ上記のような生産上の難しさがあるのかなと正直感じております。 皆様の会社ではバリがまったくでないウレタンの発泡成形を行ってるという情報があれば教えていただきたく。また、バリを少なくする対策などもあれば教えていただきたく思います。また、参考図書など探しているのですが何か良いものがあれば 製品設計法、金型、成形技術などで・・・よろしくお願いします。 射出成形金型の磨き 射出成形金型の製品面の磨き加工を行った際の その後の部品の調整について質問させて下さい。 磨きを行った際、PL面と製品面のエッジ部はダレてしまい、成形時のバリが発生する為 部品に取り代を予めもうけ、磨いた後に 後加工で取り代を取り除くような事を 通常するものでしょうか? それとも、職人さんや最近の技術では ダレないものでしょうか? よろしくお願い致します。 プラスチック成形加工 履歴書 志望動機 プラスチック成形加工の履歴書に書く志望動機について添削お願いいたします 一応ハローワークの職員の方にも相談しますが プラスチック成形加工では材料、金型、成形機械によって色やかたち、大きさなど見た目の違いから熱に強い、電気を通さない等の性質の違いに至るまで無限に近い変化をプラスチックに与えることができるということをお伺いし、プラスチック成形加工の技術を身に着けたいと思い応募させていただきました。私は昔から物作りが好きで、コツコツ続ける仕事が得意です。同じ作業の繰り返しが苦にならず、むしろ効率的にこなせるようになることにやりがいを感じます。御社の製品の製造の一端を担う仕事にぜひ関わりたいと思います。また、体力に自信があり、残業や夜勤も問題ありません。24時間体制でものづくりの手を休めないことに、微力ながら貢献したいと考えています。もし採用していただけたら、貴社の近くに転居いたします。 スマホは修理できる?画面割れ・バッテリー交換・自作の限界 OKWAVE コラム 一般的に射出成形の金型 一般的に射出成形の金型で『1号型』、『2号型』と呼ばれる事が有りますが、 あれって1号型を金型加工すると『2号型』。2号型を加工すると『3号型』と呼ばれるのでしょうか? 成形機 取付面への位置決め穴加工について 成形機の金型取付面に金型位置決め用の治具を挿入する穴加工を検討しています。穴はΦ25H7を考えておりますが、現場での加工(加工面は垂直)となっている為、マグボール(マグネット式電気ドリル)での加工となってしまします。 この場合、加工工具の選定・方法はどの様にすれば良いでしょうか? 携帯のレニー材成形品でのバリレス レニー材成形品でのバリレス金型は可能ですか。 加工精度は何ミクロン以内で加工していますか?職人が最後の金型仕上げでバリレスをしているのか? 又、バリ発生時は金型修正でバリレスを目指すのか、或いは後加工でバリ取りをしているのか? バリ取りはどのような機械ですか。 関係者からの回答を待っています。よろしくお願いします。 イオンブローの効果について プラスチック成型金型に関しての相談です プラスチック金型にて成型品を量産している工程で、金型表面に残るプラスチックバリによる成型不良(バリが成型品に転写される不良)で困っています。 金型表面のバリ除去には、 ・金型表面ブラシ掛け ・エアーブロー ・プラスチックバリの集塵 にて対応しています。 プラスチック成型品は帯電しやすく、発生したバリはイオンブローを利用するとバリ除去効率がUPすると聞いたことがあります。 ※プラスチックバリが帯電すると金型との吸着力が増し、除電すれば除去効率がUPするのかな? ここで皆様に相談したいのですが、プラスチックバリ除電による効果云々、 これは的を得ているのでしょうか? そもそも、帯電したプラスチックバリは、金型(当り前ですが金属!!、鉄でできています)に吸着しやすいのでしょうか? 識者の皆様、同じ悩みを抱えている技術者の皆様、回答お待ちしております。 アルミリーマ加工 アルミ鋳物のφ8以下のリーマ加工で困っています。特にφ4G7(+0.005から+0.020)の精度が出ません。(径が小さくなる) φ4G7の加工工程は-0.5のドリル→-0.2のエンドミル→4.01リーマです。 リーマは超硬のストレートであんない無し(先端にC2有り)を使用しており、切削油は水溶性です。加工条件はS900 F150ほどです。 以前はハイスのリーマを使って精度が安定しない為、超硬リーマを試みたんですがやはりうまくいきません。 振れは先端で0.01、口元0.005です。 4.02のリーマも試みたんですが、大きくなってしまいます。後は加工条件が悪いのでしょうか? どうか宜しくお願いします。 http://www.gld.mmtr.or.jp/~tkyk/ 内径加工について 見にくくてすみません。 内径の詳細なのですが左側から加工する時に2.95のリーマーを使ってその後チップバーで60°〜120°を加工してましたがどうもうまく行きません。 先端の角度が90°になっているリーマーを使用すれば1発で加工できるのでしょうか? それともいい案がありますでしょうか。 旋盤1年目で知識がないので知恵を貸してください。 ※OKWAVEより補足:「技術の森( 機械加工)」についての質問です。 創成加工と成形加工 今日の切削加工についての授業で「創成加工」と「成形加工」という 言葉が出てきたのですが,この2つの加工法について あまり詳しい説明がされず,気になって調べてみても 納得できるような答えが得られませんでした。 この2つの加工法はどのような加工なのか, どのようなときに用いる加工法なのか 教えてくださる方がいればお願いします。 プラスチック成型品:寸法精度向上 皆さん、こんにちは。 プラスチック成型品についてお客様より金型製作前に 成形品の寸法精度の確率方法についてのエビデンス提出を要望されました。 *今回の成形品は特に寸法精度が厳しくどの様に金型を製作するのか? とう事について問われました。 皆さん申し訳ないですが、金型設計、金型製作、成形、量産後の品質保証 これら、4項目についてどの様にお客様への模範解答をご教示願います。 例えばですが、 金型製作において精密加工工程において、通常のスピードより遅くして 加工する。 以上、宜しくお願いします。 注目のQ&A 「You」や「I」が入った曲といえば? Part2 結婚について考えていない大学生の彼氏について 関東の方に聞きたいです 大阪万博について 駅の清涼飲料水自販機 不倫の慰謝料の請求について 新型コロナウイルスがもたらした功績について教えて 旧姓を使う理由。 回復メディアの保存方法 好きな人を諦める方法 小諸市(長野県)在住でスキーやスノボをする方の用具 カテゴリ [技術者向] 製造業・ものづくり 金型 プレス金型プラスチック金型鍛造金型鋳造金型その他(金型) カテゴリ一覧を見る OKWAVE コラム 突然のトラブル?プリンター・メール・LINE編 携帯料金を賢く見直す!格安SIMと端末選びのポイントは? 友達って必要?友情って何だろう 大震災時の現実とは?私たちができる備え 「結婚相談所は恥ずかしい」は時代遅れ!負け組の誤解と出会いの掴み方 あなたにピッタリな商品が見つかる! OKWAVE セレクト コスメ化粧品 化粧水・クレンジングなど 健康食品・サプリ コンブチャなど バス用品 入浴剤・アミノ酸シャンプーなど スマホアプリ マッチングアプリなど ヘアケア 白髪染めヘアカラーなど インターネット回線 プロバイダ、光回線など
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ご意見ありがとうございます。 ダイレクトブローにて、リーマ加工不要の成形法を調べています。 よろしくお願いします。