締切済み ※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:順送金型せん断加工後の残材切断金型) 順送金型せん断加工後の残材切断金型 2005/02/05 18:02 このQ&Aのポイント 順送金型せん断加工後の残材切断金型の寸法を教えてください。加工条件は材質spch、板厚3.8で、切断後は板はコンベアーで搬出されます。切断部の形状は5x5の面積で、直線上で192離れたところに1箇所ずつあります。 順送金型せん断加工後の残材切断金型 首記の件の金型の寸法(ダイセットに組んだ状態)を教えてください。 加工条件 材質spch、板厚3.8で、切断後 板はコンベアーで搬出します。 切断部の形状5x5の面積、直線上で192離れたところに1箇所ずつあります。 質問の原文を閉じる 質問の原文を表示する みんなの回答 (1) 専門家の回答 みんなの回答 noname#230359 2005/02/08 09:58 回答No.1 もう少し詳細を書いてください。 広告を見て全文表示する ログインすると、全ての回答が全文表示されます。 通報する ありがとう 0 カテゴリ [技術者向] 製造業・ものづくり金型プレス金型 関連するQ&A プレス金型 必要打ち抜き力(せん断加工)の算出に… プレス金型 必要打ち抜き力(せん断加工)の算出について t0.6mmの黄銅(C2680)の板を打ち抜くプレス金型について質問させていただきます。 今回知りたいことは、板を打ち抜く際に駆動側で実際に発生する打ち抜き力についてです。 ギアモータを駆動源とし、クランク機構で上型ダイセットを上下駆動させる金型です。 クランク偏心量は10mmで上型ダイセットは上下に20mm動きます。 上型ダイセットの重量は5kgです。 以下の式で必要打ち抜き圧力が算出出来ることはわかりました。 P=K・L・t・Ts P:せん断加工力(Kgf) K:係数=0.8 L:加工周長(Kgf) t:板厚(mm) Ts:引張強さ(Kgf/mm2) 上記式より、今回の打ち抜き圧力は4tになります。 この板を打ち抜くには4t以上の打ち抜き力が必要になりますが、 モータトルク、モータ回転速度、上型ダイセット重量、衝撃力等を加味した場合、 その詳しい算出方法がわかりませんでした。 以下に条件をまとめます。 ・黄銅t0.6mm打ち抜き圧力:4t ・モータトルク:14.4kgf・m(仮) ・出力回転数:96.7r/min(仮) ・クランク偏心量:10mm ・上型ダイセット上下駆動量:20mm ・上型ダイセット重量:5kg (※摩擦は無視します。) ギアモータに関しては仮選定としたのですが、 この機構で打ち抜く時の打ち抜き力はどのくらいになるか導き出すことは出来ますでしょうか。 私が持っている知識量で述べさせてもらいましたのでおかしな解釈があるかもしれないことご容赦下さい。 不明な点がありましたら補足いたします。 大変お手数お掛けしますが、ご回答宜しくお願い致します。 レーザー切断とプラズマ切断について プラズマ切断はレーザー切断よりも寸法の精度は出ないのでしょうか?また板厚30mm程のsusをレーザーでカットするには何か不都合な事が発生するのでしょうか? 見積先で上記の板厚、板幅500mmの回答をいただいたのですが、プラズマ切断にて加工、寸法公差はノークレームでお願いしますとの事でした。ネットで調べるとレーザー切断は精度が高いものの板厚25mmまでとする会社もあるようでしたので気になりました。 金型の潰し加工 金型の潰し加工に必要な計算式を何方か知りませんか? 材質:SPCEN 板厚2mm 潰し量:1mm 20×10×2の板材 宜しくお願い致します。 製造業のDX化は可能? ~図面管理とデータ活用の最適解~ OKWAVE コラム レーザー切断加工からプレス加工に変えての垂れと… レーザー切断加工からプレス加工に変えての垂れとカエリに関する差 現在SS400クロカワ材 3.2t厚にレーザー切断機で孔明加工をしています。 巾25mm長300mm程度のスリットを15mm間隔で8列を数セット加工しています。 切断長も長いので2000tまたは500tプレス機で金型作製のうえ、プレスで 打ち抜きたいと考えています。 問題になるのは垂れとかえりの発生が気になります。 板厚に対して出来るだけゼロに近いクリアランスをとる予定ですが、 それ以外のところでかえりを押さえるのに、どのようなところに配慮 することが良いのか、ポイントを教えて下さい。 また垂れとかえり以外のところで、プレス打ち抜きに替えことでの 注意点があったら教えて下さい。 宜しくお願いします。 板厚3mm以上のSUS304の加工 SUS304のt-3.0のプレス加工で金型はダイセット付ですが、5001000加工すると〈時には1から5ケで)型がよってくるのかクリアランスが変わりカエリがでてきてかぶってしまいます。皆さんの会社では、どのような対策をとっておられるのでしょうか。 板厚2mm迄は、このような事は起こりません。 このときは下型4箇所クランプで固定 上型シャンク部固定でした。 NURBUSでの加工について 自動車金型(形状)を加工するのに直線補間で行っていますが、どうも仕上がり面が綺麗になりません。そこでNURBUSというのを耳にしますが、実際にどうなのでしょうか?またNURBUSで加工を行うためには、NCデータ作成時にNURBUSにするのでしょうか?それとも機械側で直線補間のデータをNURBUSに置き換えているのですか? 抜き加工の適正クリアランスについて 教えてください。 当社、プレス金型の設計製作をしております。 従来抜き加工のクリアランスは、板厚の6%~8%(片側)をとっておりましたが、プレスメーカーによってはもっと広くして欲しいと言われることがあります。 板厚1.2mmに対し、片側0.1mm程度(板厚1.2mmで10%)とって欲しと言われますが、そこまで広くしても問題ないでしょうか。 材質は、SCGA、SPC等です。 某大手プレス金型用部品メーカーM社の技術データによると、軟鋼の場合は10%~12%程度となっておりました。 曲げ加工について教えてください。 厚み8mmのバネ鋼を曲げる金型を作っていますが、 単純なV曲げと違いRがつながるような形状ですので 曲がりのきかしぐあいが良くつかめません。 一品一品ちがうのでデ-タを取っていますがなかなか わかりません。曲げについて詳しい方におねがいしますが、自由自在に形を曲げるにはどうしたらよいでしょうか?板の厚みや材質によってどうしても無理な形や、曲げのきかしかたなどなんでもよいので参考意見ください。 よろしくおねがいします。 回答ありがとうございます。 質問を補足します。 材質SUP9のバネ鋼で板厚み8?、板幅80?の板バネ形状です。 外R22で曲げた部分から、R芯側へ5?の段差を設けた直線部分へつながる部位の曲げです。接続Rは内R15です。 *R22 ********* * 5? R15* * _________ ** そもそもこの連続R曲げは可能なのでしょうか?連続R部を押しすぎるとスプリングバックで他の形状との兼ね合いがとれなくなると考え、現状では形状Rより小さいRをつけて曲げようとしていますが、ならっとしたRにしか曲がりません。 この連続R曲げが可能なのか、また、可能な場合その曲げのきかしかたなど参考意見をください。 よろしくおねがいします。 ウレタンベルト 薄い紙状のものを、ベルトコンベア-で、上と下から挟み込んで搬出したいのですが、搬出する過程で、紙に付いた不純物を回転したナイロンブラシで、こすって取り除きたいのですが、ベルトコンベア-に挟み込んでいるの紙が、ブラシの回転に負けて、紙が動くので、それが動かない様に、コンベア-のベルトで、何か滑りにくい材質のものがあれば、教えてください。形状は、巾が10mmくらいで、厚みが、3mm位のもので、オ-リングの様に丸い輪になっているものがいいのですが、これに近いものがあれば、教えてください。 超微細精密加工方法を探しています 材質:Cu or Ni 板寸法:(W)100mm×(L)150mm×(t)0.010mm メッシュ形状:φ5μm ピッチ間隔:8~10μm メッシュ部寸法:約5mm程度 上記のような加工をできる工法は無いでしょうか? 試作はもちろん、量産(月100~200枚程度)対応できると嬉しいです。 プレスピアス加工 以前、SPHC-P6mmの板に2.5mmのピアス加工は可能かとの投稿がありました。 では、SS400、12mmの板厚にφ9~10のピアス加工は無謀でしょうか。 最終的に、孔の仕上げ寸法はφ12h9で機械加工をします。 アルミの加工後の反りを取る方法はありませんか? 現在アルミの板 A5052 をマシニングで加工しております。 板厚が2.8ミリ 大きさは200角位です。 現在3ミリの板を削っているのですが、どうしても反りが出てしまいます。 数枚重ね合わせて使用するので、極力反りをなくしたいのですが よい方法はありませんか? 加工後に反りを取る方法、もしくは加工時点で 反りを抑えられるよいアドバイスがあればお願いします。 材質は、ssなどに変えることもできません。 スマホは修理できる?画面割れ・バッテリー交換・自作の限界 OKWAVE コラム はじめまして! はじめまして、私は金属プレス加工屋で金型保全を担当しています。 保全暦は2年です。 金型は順送金型で板厚は0.081?を打ち抜いています。 金型は奥が深くいろいろとわからないことがあり困っています。 その一つとしてコイニング加工(冷間鍛造)でパンチで上の形状を作りながらダイに材料を押し出しダイで下の形状を作っています。このときすぐにダイにクラックが入り困っています。形状を出す為にダイに無理をかけているのはわかっているのですが・・・。なにかダイにクラックが入りにくくする良い方法はないでしょうか。 ダイの材質は粉末ダイスを使っています。あっ 材料はアルミです。 皆様のお知恵をお貸しください。 塑性加工ができる樹脂について ハンドプレス等で、圧力を加える事によって、金型形状に沿った塑性加工が出来る樹脂を探しています。出来れば、熱を加えずに常温で加工を行いたいのですが可能でしょうか?樹脂メーカー名 材質(品番)など、ご教示の程、宜しくお願い致します。 トップチェーンコンベヤ 樹脂コンベヤーのメーカーを探しています。 形状は椿本チェーンのMTP型トップチェーンに にている形状をしている樹脂製のコンベヤーです。寸法がW500ほどあり、ツバキでもこれほど大きな寸法の物がありません。 コンベヤープレートの裏に NDK NWT 1987 と刻印が打ってあります。それがメーカー名なのか、金型の物なのかも不明です。 どなたか情報をお持ちの方はいらっしゃいませんか?お願い致します。 PETや樹脂の曲げ加工はどうやって? PET(ポリエチレンテレフタレート)や、ポリカーボネート(PC)などの樹脂の曲げ加工は、 どのようにして曲げているのでしょうか? 上記2種類の樹脂以外の樹脂についてもです。 例えば、カバーなどは直角に曲げたりすることが多いですが、 あの、曲げはどうやっているのでしょうか? ネットで調べると、アクリルの曲げ加工ですが、ヒータというものを 使って手で曲げているのですが、これって一般的なんでしょうか? 手でやると誤差が大きくなると思いますし、図面の寸法通りに曲げるには、 機械などで曲げているのではないかと勝手に想像しているのですが、 どやって曲げているのか疑問です。 また、その曲げ加工は90度曲げじゃないと、曲げれないのでしょうか? 例えば、45度曲げとか30度曲げとか、27度などの中途半端な寸法でも曲げれるのでしょうか? 今、特にPETの曲げについて急ぎで知りたいです。 とりあえずPETについてですが、他の樹脂についても今後のこともありますので、 どうやって曲げているのか知りたいです。 材質によって加工方法など変わってくるのでしょうか・・・・。 また、よく樹脂はシート状・板状のものを見かけるのですが、 これは樹脂の製造工程の関係でシート状・板状になっているのでしょうか? 例えば、パイプはUOプレスなどで加工(電縫管や鍛接管、シームレス管もありますが)しますが、 樹脂は元々どうやって造られているのでしょうか? もし、本当に板状に造られるのなら、どうやって板状になって表れてくるのか?を知りたいです。 もし、それがわかれば、もしかしたらですが、PETが曲げ加工できる角度の範囲や、 何かしらヒントになるものがわかるかもしれません。 いろいろと書きましたが、宜しく願いします。 追記します。 1品ものなので、金型などを使った曲げなどは出来ないです。 ただ、加工について知っておきたいので、 1品ものに限らず、大量生産品のような加工の仕方も教えて欲しいです。 回答いただいた方の書き込みのような、金型を使った方法など。 宜しくお願いします。 打ち抜き加工 硬度ASKER C85、板厚:2mmのゴム材を、外形:Φ7、内径:Φ5のリング状部品に試作したいのですが、簡易なプレス型にて試作した結果、外形、内径ともにテーパーがついて形状が所定寸法になりません。加工方法のアドバイスなどありましたらお願いいたします。 板金加工 薄板を巻いてパイプ製作 旋盤加工が難しいと思い、板金加工でできるか否か教えていただきたく 質問することにしました。 勿論、旋盤加工で可能なら旋盤加工も含めて総合的に検討したいと考えています。 パイプを造りたく、その寸法が 内径:φ12.0・・・・・・・・・・・・一番優先 外径:φ15以下 板厚:t1.2またはt1.5 長さ:80mm前後 板を丸めてパイプ状に加工することは可能でしょうか。 出来る場合、内径の円は歪になったりはしないでしょうか。 板金加工以外や購入品などであればいいのですが、 旋盤では難しいかと思いました。 勿論可能なら幸いです。 購入品では、内径、外径から希望する寸法のもが見つかりませんでした。 何か他に出来そうな加工をご存知の方がいらっしゃいましたら、 教えていただけませんでしょうか。 宜しくお願い致します。 大変失礼致しました。 材質は、SUS304です。 できれば、内径をバフ研磨したいです。 更に可能なら外径もバフ研磨を希望です。 宜しくお願い致します。 フライス加工はどうやって動かしているのですか? … フライス加工はどうやって動かしているのですか? NC旋盤と加工時の動きは同じですか? 前置きからですがお話を聞いてください。お願いします。 僕は、金型設計をしていました。今は違うのですが。 未経験で入社しました。 なので、フライスって何???エンドミルって何? 旋盤?バイトってなに?工作機械もわからない、工具もわからない、 勿論モノの加工の仕方も全く100%わかりませんでした。 勿論、ドリルもザグリも知りませんでした。 ドリルで加工すると先端が約120度の角度が付くことも、何のことやら???と言った感じです。 本当に全く何もわからないし、周りの人の話にも付いていけませんでした。 丸物は旋盤で加工するということすらわかりませんでした。 この状態で金型の設計に配属されました。 こんな状態の人間が設計なんて出来るわけが無いのです。 (最終的に、同期の中では一番設計が出来るようにはなったんですが。) それを見て上司が、モノの加工の仕方や工作機械の動きなどについて勉強させる為に、現場で働いている人の下に付けてくれました。(レンタル移籍みたい感じで) その会社は金型の加工はしていませんでした。外注でした。 金型を使ってパイプなどの加工をしている工場でした。(プレス加工・NC旋盤等) ------------------------------------------------------------- 現場では、NC旋盤、プレス機に金型を付けてプレス加工、ドリルでの穴明けなどしました。 後から現場でのこの仕事はとても大事だと思いました。 それは、わからなかったモノの加工の仕方もですが、設計時の寸法の振り方もわかりました。 ------------------------------------------------------------- まず、プレス機に取り付ける金型は、 こういう風に取り付けて、「こういった風に加工して、こういった形に出来上がるから、ここの寸法が大事なんだ!」「だから設計時は、ここから寸法を追えばいいんだ!」 基準となる面がわかり、寸法の追い方がわかり、どこがポイントとなるところかも全てわかりました。 ------------------------------------------------------------- NC旋盤では、機械の動き方や、加工の仕方や加工の順番や、どこの寸法が必要かなどもわかりました。例えば、C面取りはどうやっているのか、 テーパーはどうやっているのかなど、XYZ座標で動いていると言うことがわかりました。 以前の僕は、丸物は旋盤で加工するということすらわかりませんでした。 機械(NC旋盤)の動きがわかって、加工の仕方がわかれば、設計時にどこの寸法が必要かもわかりました。 だから設計に戻ったときにも、それを考えれば簡単に先方が振ることが出来ました。必要な寸法はどこで、どこから(基準面)追えば良いのか。全てわかりました。 ------------------------------------------------------------- つまり何が言いたいかというと、工作機械での加工の仕方や動き、 この部品の形状を作るには、機械がこう動いて加工して部品形状が出来る。 と言うことがわかれば、設計の時にも寸法の追い方や、必要な寸法や、 この加工は出来るのか?などがわかると思うのです。 ですが、フライスについては機械自体が無かったのでやっていなく、 わからないのです。 加工の時にどういった動きをするとか、どういった動きをさせて加工するのか?(例えば、NC旋盤なら座標を決めてプログラムで機械を制御して意図した動きをさせて最終的に部品を形に仕上げていく) フライスも同じくXTZ座標で加工していくのでしょうか? また旋盤と違って、フライスはワークが回転しませんよね。 だから加工の仕方も違うのではないかと思うのです。 また、角度の付いたブロックなどの加工はどうしているのでしょうか? 角度部分はどう加工するのか? RやC面加工は?複雑な形をしたものもありますよね。 全てどういった動きをさせているのでしょうか? Rなんて人間の手の感覚であんなに綺麗に出来ないと思うんですが。 フライスを使った、加工の仕方、動き、など教えていただけないでしょうか? そういったサイトや書籍があれば、そのサイトや書籍なども教えて頂きたいです。 長くなりましたが宜しくお願いします。 SUS304の正面フライス加工について マシニング(機械加工)初心者です。 見積りで以下の様な加工があり、試し加工をしてみようと思うのですが 実績がないため心配です。 加工材質はSUS304(数量は1つ) 板厚5mm、縦250mm、横850mmの板で平面図としては幅50mmの額縁形状(四角い板に四角い穴)です。 それを、額縁の外側の厚みを4mm>内側を3mm(1/50)の勾配に加工します。 外形はレーザー切断します。 つまり勾配だけの加工です。 ワークは、製品としてM6皿ネジようの皿もみを額縁周辺にあけるので それを使ってt12mmの板に固定します。 弊社は3軸の縦型マシニングでなのでワークを固定した板ごと傾斜のついた 冶具に固定して、1辺ずつ加工します。 心配なのは加工後のワークの反りと面荒さです。 顧客にも「反りはでます」と伝えているのですが、どの程度になるかは 想像もつきません。 面荒さは特に指定はないのですが、ドライ加工がいいのかウェット加工がいいのか 理解しきれていません。(ミストクーラントはありません) 工具は超硬チップのフェイスミル(φ54)で加工するのですが 以前にウェットでSUS304を加工したらチップが欠けました。 一般的に肩加工(断続加工)ではウェットだとチップにとっては悪いんですよね。 でもワークに与える熱の影響とか面のきれいさはウエットの方がいいような・・・ 反りについてドライorウェットで影響がちがうんでしょうね・・・ ご経験のあるかた、できましたらわかりやすくご教授お願いします。 注目のQ&A 「You」や「I」が入った曲といえば? Part2 結婚について考えていない大学生の彼氏について 関東の方に聞きたいです 大阪万博について 駅の清涼飲料水自販機 不倫の慰謝料の請求について 新型コロナウイルスがもたらした功績について教えて 旧姓を使う理由。 回復メディアの保存方法 好きな人を諦める方法 小諸市(長野県)在住でスキーやスノボをする方の用具 カテゴリ [技術者向] 製造業・ものづくり 金型 プレス金型プラスチック金型鍛造金型鋳造金型その他(金型) カテゴリ一覧を見る OKWAVE コラム 突然のトラブル?プリンター・メール・LINE編 携帯料金を賢く見直す!格安SIMと端末選びのポイントは? 友達って必要?友情って何だろう 大震災時の現実とは?私たちができる備え 「結婚相談所は恥ずかしい」は時代遅れ!負け組の誤解と出会いの掴み方 あなたにピッタリな商品が見つかる! OKWAVE セレクト コスメ化粧品 化粧水・クレンジングなど 健康食品・サプリ コンブチャなど バス用品 入浴剤・アミノ酸シャンプーなど スマホアプリ マッチングアプリなど ヘアケア 白髪染めヘアカラーなど インターネット回線 プロバイダ、光回線など