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レーザー切断からプレス加工への変化による垂れとカエリの差
- 現在、SS400クロカワ材の3.2t厚にレーザー切断機で孔明加工をしています。巾25mm長300mm程度のスリットを15mm間隔で8列を数セット加工しています。しかし、長い切断長を持つため、2000tまたは500tプレス機で金型作製の上、プレスで打ち抜きを行うことを考えています。ただし、垂れとカエリの発生が気になります。
- プレス加工において、板厚に対してできるだけゼロに近いクリアランスをとる予定ですが、それ以外のところでのカエリの抑制にはどのような点に配慮すべきでしょうか。そして、垂れとカエリ以外の注意点についても教えていただきたいです。
- レーザー切断からプレス加工への変化により、垂れやカエリの発生が気になります。プレス加工では、ゼロに近いクリアランスを取ることが重要ですが、それ以外の点でもカエリを抑制するためにはどのような配慮が必要でしょうか。また、プレス加工に変えることで注意すべき点についても教えてください。
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クリアランス”０”は無理。 オーソドックスに５％～でやれば。 タレは面倒ですよ。 販売先に了解を貰うのが一番です。 タレを減らすには再平押し。でも”０”にはならない。 レーザー→金型はコストダウンですよね。
プレス機能力：１０００ｔクラス以上 ダレの板厚方向への変化は８～１３％位 平面部への変化は３０～６０％位 標準的なクリアランスは軟鉄の場合片側板厚の５％ パンチ（ポンチ）がワークに貫入し始めてから板厚の３０～４０％位の 位置からワークにクラッキングが開始されるこれはパンチの貫入方向に 平行ではなくラッパ状に広がる傾向にあるこのクラックの終端がダイの 刃先以内ならダイセットにとって都合の良いことになる この広がり具合が適正な金型のクリアランスとなる ゼロクリアランスにすると弊害が生ずる １．仮にうまくプレス加工が出来たとして 抜き断面に２次破断面が生ずる ２．テストレベルは可能でも量産では金型の寿命はほとんど無きに等しい ３．金型の組み立て精度が幾何級数的に増大して技術面・経済面を圧迫する レーザー加工ならワークに加工圧力はほぼ無きに等しいがパンチの貫入力が 板厚含め平面度に影響が出る 抜き圧力を軽減するためにパンチの長さを微妙に変えたりシャーリング角を 与えたりする これらはすべて長年プレス屋をやられた方なら釈迦に説法 ではあるが
お礼
ご回答を頂き感謝致します。 頂戴した意見を参考に設備コストや加工工数も含め、総合的にどれが良いか 検討させて頂きます。 ありがとうございました。
＞板厚に対して出来るだけゼロに近いクリアランスをとる 相場を逸脱すると製品にも型にも悪影響しますよ。 https://www.nc-net.or.jp/knowledge/kouza/Course/207/ (3) 適正クリアランス プレス抜き加工においてクリアランスは重要で少なくても多くても不具合が発生 レーザー抜きを含む板金屋さんでは自動バリ取り機を設備する所あり、その活用も。手段は型費償却／数量の見合いで様々あります。
お礼
ご回答、ありがとうございます。 製品要求加工精度と最適の製作方法を鑑みて、検討致します。 ご指摘に対し、お礼申し上げます。
主目的の専用工程を設定したコスト比較を事前にすべきで、メリットがあれば工程追加です。
お礼
ご回答ありがとうございます｡ 参考とさせて頂きます｡
2工程（半抜き工程 と 平押し工程）になりますが、バリなしのプレスせん断 加工法があるようです。
お礼
ご回答ありがとうございました｡ 参考資料等につきましても､参考とさせて頂きます｡
お礼
ご回答を頂き、ありがとうございます。 ご意見を参考に検討を致します。