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ハンディスキャナで製品ロット情報を読み取り、システムDBに結合する方法
- 工場の製品倉庫でハンディスキャナを使用してピッキング作業を行っているが、ロット情報が不明であるという問題が生じている。
- 改善案として、ハンディスキャナのスキャン段階でロット情報を読み取り、システムDBにアップロードし、出荷データに結合することを考えている。
- この方法により、製品ロットの情報を容易に把握できるようになり、必要なときに対象のロットの行き先を抽出することができる。
- saitou111
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- その他（スマートファクトリー）
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質問者が選んだベストアンサー
部材を倉庫に受入した段階で、受入検査としてロット情報（DB登録・バーコード貼り付け含む）を確認。 あとは出荷時にロット情報も読み込む手順にする。 がいいかもです。技術的にはできるでしょう。 各出荷先にどのロットが出荷されたかだけでなく、 倉庫内にどのロットが残っているかの把握も必要です。 何か問題があった時に、出荷済みと在庫品の把握が必要ですから。 ちなみに”数量”は記録しなくてもよいのですか？ 常に箱単位で動いているなら不要でしょうが。 さらにシステムを複雑にして、先入先出も対応できるとなお良しですね。
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- TIGANS
- ベストアンサー率35% (245/681)
バーコードデータをフィールド分割して出荷DBの追加したカラムに格納するだけなので （情報系大学生にバイトで頼めば、テストなしの実装だけなら１０万円レベルの話かと） 技術的には大した障壁ないと思いますが、運用をどうするかは悩ましいところでは。 現状使われているバーコードの種類は？（ロット情報が入る余地ある？） 在庫のロット情報が無いバーコードを許容するのか、全部貼り替えるのか？
- nowane4649
- ベストアンサー率54% (230/420)
回答2の追記です。 >RFIDの場合ICタグということになりますか？製品単価を考えると厳しい・・・。 こんなお話が出ています。 http://www.meti.go.jp/press/2017/04/20170418005/20170418005.html うまくいけば、そのうち比較的安価に利用できる可能性があります。 後は、在庫中でロットとか箱単位での開封情報と在庫数量(重量)の変化を時刻情報付きで管理して、出荷時にどのロットが使われたか追跡可能にする方法もあり得そうですね。(開封済み箱の置き場を固定し、重量センサーを仕込んでおく) 箱事態のロット情報は帝人のレコピックのようなシステムで管理 https://www.nikkei.com/article/DGXMZO36349850R11C18A0000000/
- lumiheart
- ベストアンサー率47% (1141/2405)
技術的には可能だが 御予算が不可能になる ただ、それだけの話 で、御予算は如何ほど？ 仮に、１個百円の百均商品とした場合 http://days-works.xsrv.jp/okane-boshitecho/100yen-shop/ 「ここから人件費や店舗諸経費を除いて営業利益5～10％程度を目標としています。」 らしい？ で、１０％有ったとして設備費にいくら貰えるの？ 恐らく１円くらい？ 仮にシステム金額１００万円としたなら １００万個売らなきゃ元は取れん で、その設備投資の稟議書にハンコが貰えるか否か？ それが全て ハンコの貰える稟議書を捏造すれば或いは、ですが
お礼
設備投資の件ですね 減価償却はどう計算されましたか？ 貴方の根拠では100円の商品に100万円設備は投資できないことになります。 貴方の身の回りの紙やボールペン、飲料、食品・・設備投資額は100万円以下だということでしょうか？ 捏造の設備で大量生産されたものですか？ もう少し算出についてご教示ください。
- hahaha8635
- ベストアンサー率22% (800/3610)
可能だが作れる人がいない
お礼
もう少し具体的な回答をする知識はございますか？ 言葉が矛盾しています。
- nowane4649
- ベストアンサー率54% (230/420)
技術的には可能と言えます。 ですが、1次元バーコードの場合、情報量が少ないのでロット情報は別刷りとなり、操作煩雑化が予想されます。 QRコードもしくはRFIDに変更する必要が高いと思います。 また、既存システムの拡張で対応できるかも不明です。 この他、ロット情報の入力・管理作業も新たに発生します。 なので、技術的には問題は無いが、コスト的には障壁は大きいといった所です。
お礼
事情にお詳しいようで ＞技術的には可能と言えます。 端的で助かります。 1次元バーコードではやはりきびしいですか・・・。 RFIDの場合ICタグということになりますか？製品単価を考えると厳しい・・・。 QRコードが現実的かも知れません。 新たな作業の発生は理屈上避けられない問題ですよね。 （システムおよび倉庫実務に疎い人ほどこの障壁の発生を容認できないようで・・説明がなかなか大変です） ご指摘の部分を明確に描いた上で、関係部署に原案として提案したいと思います。 疑問点すべてに対しわかりやすく回答をいただけましたこと本当にありがとうございました。
- okvaio
- ベストアンサー率26% (1979/7610)
＞2.現状の問題点：ロット情報を取り込んでいない。 ＞各出荷先（荷受人）にどのロットが送られたかPC上で把握できない これは本当ですか？ 殆どの会社では、トレーサビリティができるように、ロット管理 または、シリアルナンバー管理などをしています。 これは、例えば、バーコード或いはQRコードのデータとして入るもの と認識しています。 これらに、「いつ、どこで、誰により、何個製造された」などの 製造情報と共に、ロット番号が付与されます。 つまり、これらの情報をバーコードなどにデータ入力します。 もし、ロット管理ができていないのであれば、直ぐにでも改善される ことをお薦めいたします。 以下参考です。 https://www.keyence.co.jp/ss/products/marker/traceability/intro_system.jsp https://infusion.co.jp/column/barcode/ 尚、QRコードの方が情報量は多く入ります。 http://www.barcode-net.com/chisiki/qr-basic.html
お礼
ありがとうございます。 トレーサビリティに関して。 食品の分野では徹底されているも一般的大量消費財に関しては未だ質問の部分に限定しますと多くの企業ではわたくし達と同様なのが実態です。 しかしご指摘のように「全ては食品同様の管理がなされているはず」という向きもあります。 リスクに加えそのような環境も踏まえ「よしやろう」という話です。 質問の内容をご覧頂いた結果、 対応できると思われますか？ システム的に無理や矛盾をはらんでいませんか？
補足
トレーサビリティに関して補足。 ＞殆どの会社では、トレーサビリティができるように、ロット管理 または、シリアルナンバー管理などをしています。 -------------------- 当方でも行っております。 出荷情報にロットをデータとして取りこんでいるかはまた別な話です。 この質問は取り込みの具体的方法についてです。 －－－－－－－－－－－－ ＞これは、例えば、バーコード或いはQRコードのデータとして入るもの と認識しています。 これらに、「いつ、どこで、誰により、何個製造された」などの 製造情報と共に、ロット番号が付与されます。 ---------------------- 実際は食品を除けばケースバイケースです。 バーコードは副材料納入時点で印字されたものがほとんどでそれらは品番情報しか含んでおりません。 バーコードもQRコードもシステム要件は各企業で異なるので含む情報は一概には言えません。 また含んでいたとして、その情報を各出荷先（荷受人）情報とひとつひとつ結びつけてDBに保管しているか はまた別な話です。 （受注品なら製造段階で各出荷先（荷受人）が判明していますから容易にインラインで可能でしょう。 しかし、在庫品では出荷のたびに一つ一つ確定した各出荷先（荷受人）情報と結びつけなければ なりません。＝これが今回質問の環境） ただし 一般消費者が、「いつ、どこで、誰により、何個製造された」という情報を含有しているのではないか？ と推測している・・そういう向きがあるのは理解しています。 リスク対応強化は当然として。
お礼
コメントありがとうございます。 >部材を倉庫に受入した段階で、受入検査としてロット情報（DB登録・バーコード貼り付け含む）を確認。 この点は場内のシステムで管理されております。 >あとは出荷時にロット情報も読み込む手順にする。 この点ができておりません。 >各出荷先にどのロットが出荷されたかだけでなく、倉庫内にどのロットが残っているかの把握も必要です。 何か問題があった時に、出荷済みと在庫品の把握が必要ですから。 ちなみに”数量”は記録しなくてもよいのですか？ 常に箱単位で動いているなら不要でしょうが。 提案の方法ではこの点がカバーできてませんでした！ 希望の声はありますが・・完成時点で登録する仕組みが必要そうですね。 >さらにシステムを複雑にして、先入先出も対応できるとなお良しですね。 おっしゃる通りです。 大変為になりました。 お礼申し上げます。