マシニングセンタ・オペレーター 危険

質問

マシニングセンタ・オペレーターは指を挟む等の危険度はどうなのですか？
危険は少ないと聞きますが

回答No.9

Nakama1 · ベストアンサー

>これに関しては事前の点検で何とかなりませんかね？
事前の点検をするのとしないのとでは、雲泥の差です。
ひとつの方法としては有効でしょう。すばらしいことです。
しかし点検したその時は正常だったとしても、将来故障が発生しないと保障できますか？
1秒後かも知れないし、1年後かも知れない故障を 事前点検だけで発生しないと言い切ることはできません。
予知が可能なもの不可能なものも存在するでしょうし。

あまり事例を挙げるとまた質問のネタになってしまうのでやめますが、機械は完璧ではありません。
”こういうことが起きるかもしれない”と常に危険に対する意識を持つこと、予見する力が必要かと。
日常生活の中にも、そのようなことがあると思うのですが・・・

>本当だとしたらそれに関してもやり方を会社で教わるんですよね？
最初のうちは無理でしょうけど、そのうちに任されるようになります。
それがイヤなら、保守部門のある大きな会社へ正社員として入るしかないです。
けど　そういう大きな会社も軽微な不具合はオペレータが対応してしまいます。そのくらいのスキルは身についてしまいますし、保守担当者もイチイチ小さなことまで付き合ってられませんから。

お礼

＞最初のうちは無理でしょうけど、そのうちに任されるようになります。

ということはさすがに教えてもらえるということですよね

回答No.8

HikaruSai-2018

＞止まった時に自分で覚えるのはきついですね
それは誰かから教わるというわけではなく自分で考えてやるということですか？

先輩がカルテを残してれば教えてくれるかも？

お礼

わかりました

回答No.7

HikaruSai-2018

>復旧法は会社から教えてもらえるのですか？

それは会社によるでしょう
オペが直せる会社は規模が小さく（10人くらい？？）一人何役もやるところは自分で覚えますね。
壊れたら、メーカのアフターサービスと電話、メールでやり取りし出張員を呼ばずに治そうとします、故障は同じことが起きる事は少なく習うよりメーカに聞いて覚える感じですね、カルテみたいに記録しておけば蓄積はされていきます。
手が出ずメーカ呼ぶと、およそ部品別、ギャランティー切れてればで10万円/1日1人くらい請求されます。
NC装置は年間契約すれば何回呼んで一定の金額です
が、呼ばなくても契約金は必要になります。

うち（300人）は専門職がいます。

お礼

そうですか
止まった時に自分で覚えるのはきついですね
それは誰かから教わるというわけではなく自分で考えてやるということですか？

回答No.6

HikaruSai-2018

＞扉をあけて中に入り修理復旧にかかる
それも作業員がやることなのですか？

何かの不具合により加工中に止まることはよくあることです
それを復旧することはオペレータの仕事ですね
壊れた場合はないようによってオペレータのしごとだったりメーカ呼んだりになります

前提：製造業の99.7％が300人以下の中小企業であるのでそれについて述べます
大企業では当てはまらない

お礼

＞何かの不具合により加工中に止まることはよくあることです
＞それを復旧することはオペレータの仕事ですね
＞壊れた場合はないようによってオペレータのしごとだったりメーカ呼んだりになります

復旧法は会社から教えてもらえるのですか？

回答No.5

Nakama1

回答3です。

>それら全部含むと危険度は増してくる
危険度が増すのではなく、作業項目が増えれば　それに伴って新たな危険も存在する、増えるということです。
何かを行えば、それには必ず危険が伴います。
多かれ少なかれ、危険と思える度合いも違いはあれど。

"指を挟む"という点にだけ着目した場合、その災難に遭う可能性は少ないですがゼロではないです。
いつ指を挟むのか？　想像してみてみてください。
ご自分でも書かれているように”少ない”のであって"ゼロ"ではないです。
例として、マシニングにワークを固定したり外したりするとき、加工室にアプローチする際には扉(カバー)を開閉します。
自動ならいざ知らず、自分で開閉したときに指を挟むかもしれません。
自動でも、人が干渉していることを完璧に検知して次の動作を待ってくれれば良いですが　思わぬ故障でその機構が働いてくれないかもしれません。(インターロックといいますが・・・)
人間の都合の良い方向に故障をしてくれれば良いですけど、世の中そんなに甘くない。

工場をただ歩いているだけで、転倒でもすれば　それは立派な災害です。

>刃物て何ですか？
マシニングでは主に金属加工を行います。必ずしも対象が金属とは限りませんが。
穴を明けたり、削ったり、ねじ山を立てたり・・・
それらを行うには工具(刃物)が必要なのは　ご存知かと。
ドリルとかフライスとかエンドミルとかタップとかバイトとか、これら諸々を刃物と呼んだりします。
工具という方が良かったでしょうか。失礼しました。

一応、この場合の工具とは、ドライバーとかスパナなどではないです。

>すべて気をつければ防げることですかね？
どう思われますか？

回答4様への返答で
>それも作業員がやることなのですか？
機械の不具合を修理するための保守部門がある大きな企業なら　専門要員がいるのでオペレータ自身で修理などを行うことはないでしょう。しかし、そのようなケースは非常に少ないので　やはりオペレータ自身が修理対応をすることがほとんどでしょう。
故障の直前まで　どのように装置を使っていたのかを知っているのは　他ならぬオペレータです。
故障の度合いによっては　装置メーカとのやり取りもオペレータが担うことになります。
装置メーカのサービス要員が知りたい最新の情報を持っているのは、オペレータですし。
どんな装置でも、メンテナンスフリーというものは存在しません。

お礼

難しいですね

＞自動でも、人が干渉していることを完璧に検知して次の動作を待ってくれれば良いですが　思わぬ故障でその機構が働いてくれないかもしれません。(インターロックといいますが・・・)

これに関しては事前の点検で何とかなりませんかね？

＞オペレータ自身が修理対応をすることがほとんどでしょう。

これ本当なのですか？
本当だとしたらそれに関してもやり方を会社で教わるんですよね？

回答No.4

HikaruSai-2018

マシニングセンターが加工途中で何らかの要因で止まるまたは故障する
扉をあけて中に入り修理復旧にかかる
その後要因が取り除かれて動き出す
その時に中に人がいれば最悪死にます。
外を走っている自動車と同じです、いくら安全装置をつけても
予期せぬ事故は起きるのです
いかに起きないようにルールを決め守るかだと思います。

お礼

＞扉をあけて中に入り修理復旧にかかる

それも作業員がやることなのですか？

回答No.3

Nakama1

危険度のしきい値は、個人毎の尺度や意識　職場環境などに依存されます。
"オペレータ"が単純にスタートボタンを押すだけの存在なら　危険度合いは極めて低いでしょう。
この"極めて低い"も私の感覚によるものです。
ワークの載せ替え、工場内運搬、加工室清掃など　付帯する作業を無視しています。
ワークの形状、重量も見ていません。

これらを含む業務全般が絡んでくると、危険度は増します。
可能性の問題ということも言えますが・・・KYTを。

ワークを持ち上げたとき、腰を痛める。(重いかもしれない)
載せ替えのとき、治具またはパレットとワークの間に指を挟む。(エッジで指を切ったり、重くて潰されたり)
締め付け工具が外れて、体にあたる。(ロボットが段取りしてくれているとは限らない)
ワークが足の上に落ちる。(手が滑る)
加工中に刃物が折れて飛んでくる。(カバーが完全とは限らない)
切粉が飛んできて、目に入る。(圧縮空気でエアー清掃するとか)

保護具の100%着用は当然ですが、人間は完璧な生物ではないので。

ご質問の内容から、就職(転職)の情報を集めておられるように感じます。

(こんなこと書いてはいけませんけど)
"指を挟む"は程度にもよりますが、しょっちゅうある事例でしょう。

https://ja.wikipedia.org/wiki/%E5%8D%B1%E9%99%BA%E4%BA%88%E7%9F%A5%E8%A8%93%E7%B7%B4

お礼

それら全部含むと危険度は増してくるのですね

＞加工中に刃物が折れて飛んでくる。(カバーが完全とは限らない)

刃物て何ですか？

ちなみに回答者様があげたことはすべて気をつければ防げることですかね？

回答No.2

W-164

最近の機械は、加工室の扉を閉めないと加工運転が出来無い様になっています。
じゃあ、絶対に「指を挟む」ような事があり得ないかというと、
センサーを改造することで、扉を開けた状態で運転出来るように出来たり、材料を固定する為のバイスに手を挟むなどは不可能ではありません。

想定外のいい加減な作業をすれば、命を落とすこともあり得ない話ではありません。

お礼

基本的には大丈夫ということですかね

イレギュラーなことすれば危なそうですね

回答No.1

中京区 桑原町（@l4330）

手順を守れば危険性は0
カバーを開けて動かし（特殊な事をしないと動かないが）さらに動いてる機械の中に手を入れたら危険ですがね

マシニングセンタ-とはこんな物

お礼

わかりました