プレス金型の組付け

質問

初めて投稿します。皆さんの意見を教えてください。
金型の説明をします。
1：製品の大きさが700ｍｍｘ1,000ｍｍでφ5位の穴が多数あるピアス型です。
2：板厚0.5ｍｍ、クリアランス0.02ｍｍ
3：ダイ、ストリッパーはＳＫＤ11，20～30ｍｍｘ80ｍｍｘ200ｍｍ位の大きさで、各10個くらいあり、熱処理後、平面研磨、ワイヤー加工します。
4：パンチプレートはＳ50Ｃ、20ｍｍｘ80ｍｍｘ200ｍｍ、10個位、熱処理しないので、平面研磨後マシニング加工します。

ホルダー（ダイ、ストリッパー、パンチプレートを固定するプレート）40～60ｍｍｘ1,000ｍｍｘ1,300ｍｍに固定用タップとノック穴をマシニングで加工して、ダイとパンチがスムーズに合うでしょうか？

もちろんマシニングセンターは恒温室で加工しません。
ＸＹ方向の熱変異補正機能も付いていません。
下のホルダーと上のホルダーのノック位置が0.005ｍｍ位の精度で加工しないとダイパンチが合わないと思います。
ちなみにマシニングはＭＣＶ-Ａ?2040です。
鉄は1度の温度変化で約0.01ｍｍ変化すると聞いています。
恒温室、治具ボーラーで加工しないと無理ですかね？
やはり、ダイ基準でストリッパー、パンチプレートは手で合わせ後、ラジアルでノック穴をホルダーに共明けですかね？

回答No.4

noname#230359

板材でパンチングプレートというものが市販されてます。このような金型製作ですか。
穴径にもよりますがタレパンでは製作できませんか。レーザー加工機で出来るタレパンですと１２１９ｘ２４３８のサイズも出来ると思います。
役立ちそうですか。

お礼

回答をして頂いて有難う御座います。

鉄板の加工枚数が何万台も有るので、タレパン、レーザー加工機で鉄板に穴をあけるのではなく、プレス金型で鉄板に穴を開けます。

回答No.3

noname#230359

クリアランス＝精度と製品の大きさとを勘案すると、限界への挑戦のような感がします。

この大きさでノック穴まで仕上げてしまうには、工作機精度もさりながら、確かな測定機が必須かと思います。

３次元測定機で、
出来れば超精密クラス。誤差＝（0.4＋測定長／1000）μ
何とかの精密クラス。誤差＝（3＋測定長／300）μ　ステップゲージでの校正を繰返す。

ガイドポストの垂直度に狂いがあると、どこを上下型の基準にするか
判断が難しい。加工機上では迷うことが間々ある→オフラインの測定を要する

以上、実体験したのはかなり昔の話ですが。。。

お礼

御回答をして頂いて有難う御座います。

弊社の場合、悲しいかな三次元測定器がありません。

機械工場は朝と昼では3度位の温度変化は有ります。1ｍの長さの鉄が1度の温度変化で0.01ｍｍ変化するので朝と昼では約0.03ｍｍ変化する計算になります。

再度の質問ですがマシニングセンターのボールねじと加工物は共に鉄の場合
、両方が温度変化により長さが変化するので、実際の寸法変化は微々たる物なのでしょうか？

回答No.2

noname#230359

加工精度、素材の精度によりますので、一概にどうなるかはわかりません。
精度に自信がないようでしたら、
PCﾊﾟﾝﾁの軸径とﾌﾞｯｼｭ径を同じにしておいて、ﾊﾟﾝﾁﾌﾟﾚｰﾄ（ﾘﾃｰﾅ）と、ﾀﾞｲｽﾘﾃｰﾅを、後から現合にてリーマを通せるような仕様にしておけば、
加工後からでも問題対策できますよ

お礼

御回答、有難う御座います。
やはり、現合での加工がコストパフォーマンスを考えて最適だと思います。

重ねて有難う御座いました。

回答No.1

noname#230359

「なんとも言えない」としか言いようがないように思うのですが…。

弊社ではそこまで大きなものと多数の穴あけの型は製造しないので。
ただ、ﾌﾟﾚｰﾄをいくつかに分割されるようなので、機械のﾋﾟｯﾁ精度がしっかりしておれば合うとは思います。

いちどそれで加工されてみてはどうでしょうか。
保険として、上ﾍﾞｰｽﾌﾟﾚｰﾄとﾊﾟﾝﾁﾌﾟﾚｰﾄを位置決めするノック穴を、「型合わせ後」にあけるためのｽﾍﾟｰｽ(もしくは下穴をあけておく)を確保しておけば大丈夫かと。

お礼

回答をして頂いて有難うございました。
保険で「型合わせ後」にあけるためのスペースを確保する方法は、現実的な手段だと思います。
参考になりました。