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ハット曲げ型での寸法調整に困難があります
- ハット曲げ型を使用して寸法を調整しようとしましたが、うまくいきません。
- 製品の反りがひどくて手直しが難しい状況です。
- 金型の修正が可能か、または別の構造で作成する必要があるのかを教えてください。
- プレス金型
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曲げパンチや曲げコマの精度はどうでしょうか？ヒール(ひも)の高さは均一ですか？曲げコマのRは研磨で取りましたか？成形研磨だと慎重にやらないと距離があるので均一に取れない場合が多くあります。調整･組立のおじさんたちが分割して研磨したりしているのを見たことがあります。 パンチ等の部品の精度に問題が無いようなら、ヒールの高さを場所によって変えてみたりするくらいしか思いつきませんが、、、 それでよじれや角度の調整をしているのを見たことがあります。 図面を見る限りでは、ダイプレート(下型)が開いたりするような感じにも見えませんし、、、プレスのツキで逃げているようならバックプレートを入れてみるか、、、でも強度的にはあまり問題が無いように思えます。 長い曲げのものは、強度的なもので逃げている場合があるので、ノックを入れたりボルトを追加したりして直ったことが2～3回ありました。でも、うちより余裕がありそうなプレートサイズなのであまり関係ないかもしれませんが。 見るからによじれそうな製品形状なので、、、いいアドバイスが出来なくて申し訳ありませんが、がんばってください。 組立･調整のおじさんにも聞いてみました。 ノックアウトのスプリングなりダイクッションの力を強くしないと駄目みたいです。４辺のハット曲げのバランスがいまいちなので、引っ張られたりとか動かないようにしたいみたいです。一辺全体がハット曲げのところが気にかかります。 ハット曲げの場合、ヒールの高さ調整ではよじれや反りの調整に効果が無い場合もあるようです。ただし逃げているようなら中ほどを高くすると言ってました。(精度や強度の問題) 曲げコマのR0.5部をヒールにして見ることもあるそうです。 先の回答の方も書かれていましたが、少ししごき気味にしてみるといってました。 ヒール(ひも)ですが、曲げ詳細図の曲げパンチにある幅0.5で少し出ている部分です。スプリングバック対策にパンチに付ける段差のことです。 これと同じものを曲げコマのR0.5の部分につけると反りなどが多少解消されるかもしれません。(R0.5の部分を他より出っ張らせる。応力を取る作用があります)
http://photos.yahoo.co.jp/ph/tetubike/vwp?.dir=/1ca8&.dnm=5a71.jpg&.src=ph&.view=t&.hires=t 個人的には、ですけど。。。。 曲げ部詳細図で描かれている右側のパンチが気になるかな？ 製品下側の曲げが起き始めたとたんにパンチに当たるような状態に見えます。 もっとパンチの有効面積を小さくしてやって、ブランクが４５°程度 起きあがってきてから右側のパンチが作用するようにしてみては？ （図のＲ０．５と書かれた矢印とブランクと書かれた矢印の間の距離を 現状の半分程度にしてやるイメージです） 板厚０．５ｔとのことですが実際の厚みは０．５を維持できていますか？ 若干しごくぐらいのキツメのクリアランスでないとばらつきやすいです。 自分が設計するとしたら０．４８ｔを基準にすると思います。 あとは、構造的に可能かどうか微妙ですが、同じく曲げ部詳細図で 示されているノックアウトの下部にスプリングを入れて、 同じくノックアウト上側のパンチ（大）はもっと強いスプリングで保持。 ノックアウトとブランクとパンチ（大）でサンドイッチ。 パンチ（大）側スプリングが縮まらない、ノックアウト側 スプリングは縮んでいく→曲げコマで曲げ始まる。 ノックアウトが沈みきってパンチ（大）側のスプリングが縮み始める →パンチ（小）がブランク外周部を押さえきる（＝曲げる） のような２タイミングで曲げるようにする、とか。。。 どうですかね？？ 中側の曲げ部はピン角なんですか？ Ｒが０．２～０．３ついているだけでも 量産時の精度安定度が違いますよ。 ピン角で型を作ってしまうとどうしてもダレて ブランクへのあたりが変わってきてしまいやすいです。 それに余計なお世話かもしれませんが、 材料の圧延方向に対して４５°振りしてブランクを作らないと 曲げでクラックに対して泣かされる可能性が大きいです。 圧延方向に平行でピン角曲げはクラックとの戦いです。 で、それをイヤだからと４５°振りした場合、 材料ロットによってはネジレや歪みが発生しやすく なってしまいます。 ＞この部分を短くすると、角度が安定しないのではと ＞少し長めにしておりました。半分くらいでも大丈夫でしょうか？ 曲げのための圧力がかかる面積が大きい方がばらつきやすいです。 曲げ根元部に有る程度の圧力を集中させてやったほうが良いです。 自分の場合は、ですが板厚の１０倍程度有れば問題が出たという 記憶がありませんので、この製品でしたら５ｍｍ程度確保してやれば 強度との兼ね合いだけで決定してやればよろしいかと思います。 とは言え設備の違いも有るでしょうから一番元に戻しやすそうな ブロック１カ所をテストで小さくしてみることをおすすめします。 ＞これは垂直部でよろしいでしょうか？ そうです。ノックアウトと曲げコマで構成される部分の角です。 しごく＝曲げ外側が若干伸びる ということでスプリングバックが起きにくくなります。 まず、ブランク板厚を測定してください。もし０．４７５しか無ければ クリアランス０．４８ではしごけませんよね。 板厚の５％程度をしごきに使うようにすると良いと思います。
お礼
こめひょさん、 ＞図のＲ０．５と書かれた矢印とブランクと書かれた矢印の間の距離を 現状の半分程度にしてやるイメージです この部分を短くすると、角度が安定しないのではと少し長めにしておりました。 半分くらいでも大丈夫でしょうか？ ＞若干しごくぐらいのキツメのクリアランスでないとばらつきやすいです。 これは垂直部でよろしいでしょうか？ ＞ノックアウトが沈みきってパンチ（大）側のスプリングが縮み始める →パンチ（小）がブランク外周部を押さえきる（＝曲げる） なるほど、構造的には出来ます。やってみます。 行けそうな気がしてきました。 こめひょさん、ありがとうございました。 ＞曲げ根元部に有る程度の圧力を集中させてやったほうが良いです。 なるほど納得です。半分くらいについ加工しました。 しごきを変えると元に戻そうとした場合、大変になるので 最後に調整してみたいと思います。 上下可動で試してみます。 色々とアドバイス頂き、ありがとうございました。
曲げの中側の曲げ不良と見ましたが如何でしょうか？ そもそもですが素材の流入はキレイに入っていますか？ 極度な偏りがあるとスプリングバックが酷く形状凍結性に影響がある筈です。 また、ワレや肌荒れにも影響があり酷い物はシワが寄ります。 次に1工程で曲げ抜きを行うようですが曲げ刃の強度は十分ですか？ 製品が小さいようなのでどうかとは思いますが曲げ刃が逃げていれば曲がり不良が起こるのは明白ですよね また、プレスの加工速度を変える事によって状況の変化が出る筈ですので傾向を見る為にもお試しあれ 取敢えず考え付くのはこんな所でしょうか？ すみません自分は自動車の蓋物系のプレス出身なので差異が出ると思いますが 言われているのは製品の長辺側のフランジが底面と角度が合わない(反る） R0.5部分の曲げ不良って事ですよね？ ＞曲げコマのコマRが0.5までしか取れない と言うのが済みませんが掴みきれないですが 最終ピン角が目標と言う事でしょうか？ 曲げコマと外側のパンチの隙は板圧分ですか？ テープ等を張る事により追い込むと変化が出ませんか？ まさかとは思いますが曲げコマの後ろのサポートブロックが外方向に 動いていないかダイヤルゲージ等で図れないでしょうか？ 製品形状が薄いので気になります。 ダイハイトは調整出来ますか？少し追い込んでみるとか？ 自分の今までですと今までの結果を見た上でそれでも駄目なら 型を見込んでコマとパンチの面を肉盛切削してしまいそうですが・・・ｗｗｗ つたないアドバイスですみません
お礼
kellchiさん 製品底面の反りが大きいのです。 それとフランジ端と中でも同じ角度に出ないです。 サポートブロックは大丈夫です。 素材の流入を検討してみます。 ありがとうございました。
補足
kellchiさん、ありがとうございます。 ＞曲げの中側の曲げ不良と見ましたが如何でしょうか？ そうなのです。中側の垂直部の角度が開いております。 曲げ部の詳細画像を追加でアップしましたが、 曲げコマのコマRが0.5までしか取れないのです。 素材の流入はキレイに入っているとは思えないのですが。 ＞次に1工程で曲げ抜きを行うようですが曲げ刃の強度は十分ですか？ 1工程でハット曲げのみです。抜きは行いません。 加工速度を変えてみましたが変化なしでした。 又、アドバイス等ありましたならよろしくお願いします。
お礼
ideonさん、 組立・調整のおじさんにまで聞いていただいてありがとうございます。 ＞一辺全体がハット曲げのところが気にかかります。 そうなんです。ここの反りが大きいのです。ここも部分ハット曲げであれば もう少し小さくなると思うのですが。 ＞ヒール(ひも)の高さは均一ですか？ ヒールとは何処なのでしょうか？R0.5部ですか？ もしよろしければ教えて頂けないでしょうか？ 私どもではアイキングと呼んでおりますが なるほど、コマにも段差をつけるんですね！ 素材の入り込みが気になりますが検討してみます。 ideonさん、何度もありがとうございました。 また、何かありましたなら教えてください。