今日、なにかしらの商品を製造している、いわゆるメーカーでは、国際的な過当競争の下で生き抜くために、過酷なまでの製造コストの削減と、それによる、たとえわずかとはいえ、利益の確保に追われています。
しかし、社の内外で、これまで長い間、出来る限りのアイデアを絞り出し、合理化を図ってコストを切り詰めてきた大半のメーカーにとって、今日残された手段といえば「内製化」か、あるいは生産コストがまだまだ安く付く開発途上国の活用ぐらいだけ、もうそこまで追い込まれています。
とはいえ、開発途上国での生産は、単純計算の上では生産コストが安いというメリットが考えられますが、実際には、設備投資、輸送の問題、技術指導やメーカーの理念の徹底、研修や勤務態度の指導、生活慣習や考え方の違いの是正、こうした面に費やされるコストは馬鹿にならず、かならずしも、どのメーカーでもコストダウンの方策として成功するとは限らないのです。
となれば「内製化」こそが最後の手段となるわけですが、ここにもまだ問題があります。
本来、メーカーでは、かなりの割合の部品生産などを、専門的な技術を持つ他企業へ外注したり、あるいは傘下に抱えてきた下請け会社に任せたりして、こうした協力会社と、ともに生き、ともに歩んで、互いに持ちつ持たれつの伝統に支えられて発展し、日本経済の基盤となってきたわけですから、「内製化」を考え、協力会社を切る・・・という生産体制は、今日のような過酷な状況にあってさえ、なかなか切り替えられなかったものです。
ですが、今となっては、残された道は、こうした協力会社に任せていた部品生産も吸い上げ、メーカーの内製に切り替える・・・、もうこれしかないのです。
まさに、ある日突然、苦楽をともにして来た仲間を切って捨てるに等しい、血も涙もない処置であると言わざるをえません。しかし、そうしなかったら、メーカー自体が国際的な競争に勝ち抜くことが出来ず、いずれはメーカーそのものが消滅してしまいかねないのです。
ともあれ、これまで外注に頼っていた製品、部品を、いざメーカーが内製に切り替えるのは、けっして簡単なことではありません。軌道に乗らないうちは、逆に品質を落とし、手間がかかり、逆にコストアップになってしまったり、足手まといになってしまうケースも少なくありません。
しかし、メーカーでは、内製に切り替えることこそ、わずかに残された生き抜く道とばかり、内製によって実際に生産の合理化を図ろうと、日夜努力しているのです。そして、その結果が、東京では大田区、大阪では東大阪といったエリアに集中する中小企業に大きなしわ寄せが押し寄せているのです。
お礼
自然淘汰の様なものなんですね、形を変える時代なのかも、恐竜から哺乳類へみたいに 右肩上がりはあまり望めないんでしょうね、利益においても、賃金においても 世の中がある程度の収入で暮らして行ける様なものにして行かないと駄目なんでしょうね それから、難しいけど、ナノテクの様なものに事業転換していく時なのかも 下請けの工場のスペシャリストを社員に雇い入れる事でしょうか 大、中、小の総合工場は出来ないのか可能性を探る事かも 組み合わせの仕方なのかもしれませんね レス有難うございました