工具・ツーリング

現在http://page6.auctions.yahoo.co.jp/jp/auction/f73120252 のサイトの写真のような 径の太いミーリングチャックと スプリングコレットを使う先の径が細いホルダーがあります。 あと旋盤でワークをつかむチャックのような ３つ爪のまわして閉めて取り付けるホルダーもあるのですが、OSGのドリルは焼き入れ研磨しているから ３つ爪のホルダーには取り付けないように言われました。 滑ったりする可能性があるからということで。コレットに入れて取り付ける ようにしないとなりません。 ボールエンドミルなどはホルダーとの干渉が気になるので、先が細い スプリングコレットを使う先の細いホルダーに取り付けました。 ところで 写真のような径の太いホルダーは横からの力に強いんですよね。 そうなると本来は横からの力が働くエンドミルなどで使った方が、いいのでしょうが、エンドミルの長さもそんなに長くないので、ホルダーとの干渉が 気になるので、見やすい。スプリングコレットを使った先が細いホルダーに入れたいと思っているのですが、ドリルをコレットに入れて取り付けようとすると、その径の細い、スプリングコレットを使った。 ホルダーにいくつかの細いドリルを入れなくてはならなくなります。 ドリルをホルダーに入れるにあたって、 太いドリルは出来たら、太い径の写真のようなミーリングチャック に入れたほうが、いいのでしょうが、持っているコレットの関係から 細いドリルを太い径のミーリングチャックにいれなくてはならなくなりそうですが、細い径のドリル程高速回転になるから重く太いミーリングチャックに細いドリを入れるのはよくないでしょうか？ それがいやなら 今細いエンドミルを取り付けている細いホルダーから細いエンドミルを外してそれに細いドリルに付け、 細いエンドミルは太いミーリングチャックに取り付けしなければ、ならなくなります。 どのようにするのがいいと思うかアドバイスをいただけないでしょうか。 普通はボールエンド以外はエンドミルは写真のような太い径のミーリングチャックにとりつけ、 細いドリルはスプリングコレットを使った径の細いホルダーに取り付けた方が いいのでしょうか？ 細いエンドミルを細い径のホルダーに入れようとすると、 細いドリルを太い径のミーリングチャックに取り付けなければ、ならなくなってしまいます。 ポイントを整理させていただきます。 持っているホルダーは写真にあるような太いミーリングチャックと スプリングコレットを使って取り付けるタイプの先が細いホルダーの２種類、 細いエンドミル（４φ６φ８φ１０φ１２φ）　を写真の太いミーリングチャックに付けるのと 細いドリル（シャンク部分が６φ２本　８φ２本）を写真の太いミーリングチャックに取り付ける のとでは皆さんならどちらを選択しますか？ 細いドリルの方を太いミーリングチャックに掴むと細いエンドミルの方は 細いホルダーの方に取り付けることができ、 細いエンドミルの方を太いミーリングチャックに取り付けると、 細いドリルは先の細いスプリングコレットの方のホルダーに取り付ける ことができます。 懸念しているポイントは細いエンドミルを太いミーリングチャックに つけると、エンドミルはXYの動きもあるからのでワークとの干渉をみずらい 細いドリルの方に太いミーリングチャックを使うと見た目にも不自然だし、 ホルダの剛性がなんか無駄に使われている印象があります。 またホルダーが重いので、径の小さいドリルの回転数でまわすのに 機械の方にも無駄な負担をかけている印象がします。 なにかアドバイスがあったら頂けないでしょうか。 　

三つ爪チャックのドリルのホルダーはつかわない方がいいのか？ BT50の　三つ爪のドリルを直接つかむホルダーですが、 OSGからうちのドリルはすべて焼き入れ研磨しているので、 すべる可能性もあるし、 コレットを使ってやることを想定して作っているので、 三つ爪のホルダーは使わない方がいい、推奨できないといわれました。 実際のところ、皆さんの会社ではOSGのドリルを三つ爪のチャックに つかんでMCで使っていたりするのでしょうか？ 　問題ないでしょうか？

いつも大変お世話になっております。 現在、自社でデザインした特殊形状ネジ（オネジの外径は約8mm、30°鋸歯ネジを改良したもの）の検査方法の確立に頭を悩ませております。 当初は通り／止まりゲージを特注で対応を予定していましたが、主要なメーカに検討を依頼したところ、全て断られてしまいました。 どこか特殊形状のネジゲージを製作して頂けるメーカはございませんか？もしくは別に良い検査方法があれば教えてください。

産業機械組付け時に部品がずれない様に軸にセット当たりをとると思いますがその時のドリルの先端角度は何度が正しいのですか？社内では９０°と１２０°という意見があります。論理的に説明ができる資料があれば教えて下さい。

軟鋼平板の表面だけを加工して硬くしようと考え、バニシ工具の１で表面をかき回し（？）その後工具の２で平滑化しようと考えました。シャンク先端に突起を付けることを考えますと、突起の材質･形状をどのように考えれば良いのでしょうか。部材をこね回しこすり付けることが望ましく、表面部材を取り去ることがあっては困るのです。良い考え･理論をお教え下さいますれば幸いです。ところで当方はバニシ加工や理論の経験もない初心者です。

SUS304t5の板にPG13.5のﾀｯﾌﾟ穴をあける仕事をいただいたのですが 肝心な工具がありません。なにやらドイツ製らしいのですがご存知 の方がおいででしたら取り扱い商社等を教えてください。 よろしくお願いします。

燒結材の穴あけ用工具で、どのような材質が良いのか 分りません。どなたか教えて下さい。 材質・・・ＳＭＦ4030　加工径・・・φ4.0 説明不足で済みません。 平面に対する穴と、外径側から明ける穴が有ります。 平面に対する穴は貫通で、外径側から明ける穴は止まり穴になっています。 あと、工具はハイスでも良いとの事ですが、カタログを見ると色々な材質 に対して、切削条件が変わっていますが、SMF4030がどの部類に当てはまる のか知りたいです。よろしくお願いします。

通電式タッチセンサーで ワーク座標径を設定するとき、 センサーがワークに当たってランプがつくと、送りの倍率を落として、 再度あてて、また倍率をおとし、最後は一メモリ0.001であてにいきますが、 厳密にやろうと最終的に０．００１でやっているときに、 ランプがついたり消えたりを繰り返す状態になることがあります。 あれは電気が流れて　止まりを繰り返しているのですよね？ 接触とはなれを繰り返しているのでしょうか？ その消えたりついたりを繰り返す。時々点滅するところで接触のポイントとみなして座標をとるのが一般ですか？ それともしっかりのランプはつきっぱなしのポイントまで追い込み そこを接触とみなし座標をとるのが一般でしょうか？

奇数刃のエンドミルは切削抵抗が少ないと聞きますが、その原理はどのようになっているのでしょうか？ 3枚刃でも5枚刃でも理論は同じですよね？ また、溝切削や側面切削などの条件によっても変わってくるものなのでしょうか？ 参考のページなどありましたら教えていただければと思います。 よろしくお願いします。

型の樹脂加工で、高さがあるものが多く、できるだけ１発で削りたいので、全長、首下長さ、刃長ができるだけ長い物を探しています。直では日進の樹脂用エンドミル(クリアカット)以上のものを見つけられません。また、テーパーではＯＳＧのものが見つけた範囲では一番長いものですが、他にもあるのでしょうか。テーパーエンドミルの場合はできるだけ角度が少ないものが良いので３０分の角度のものが希望です。 直、テーパーで上記のものよりも長いものがありましたらぜひお教え頂きたく宜しくお願い致します。 アドバイス誠にありがとうございます。 情報が不足していました。 ＯＳＧのＤＩＡ－ＰＣ－ＥＢＤというのがあり、１Ｒ×テーパー角３０'×首下１００全長１６０というのがありますが、これと同等か、それ以上を探しています。 削り込む高さが１００ｍｍ以上あるものが結構あり、全て１発では削れないのですが、可能な限り１発で削りたいのです。段積みで削るのは非常に手間と時間がかかるためです。長さがないと物理的に削れないものが多いので、より長いものを探しています。長くて細いと扱いにくいですが、回転数と送りを調整すれば削れるので、その方がメリットが多いです。(段積み、別加工にて張り合わせよりも) 上記のもの同等、もしくはそれ以上長いものがあれば、具体的にご教授いただけますと幸甚です。

１、実際に使っているチップの種類、数を教えてください。 ２、突切りや溝切り、ねじ切りは専用のチップに変えているのでしょうか。 ３、三角、菱形、四角のチップは全種類必要でしょうか？ ４、エンドミルだけですべての加工は叶でしょうか？

主軸材料SUS304へφ4×100やφ3×50　の細い深穴を加工したい。 SUS303の方が削りやすいことは承知していますが,機能上熱膨張係数の小さいSUS304を選択しています。 (ｴｱｰを通す穴なので多少曲がっても可) 止まり穴なので放電加工は困難と思っています。前回数本ｵ試作は協力工場にお願いしましたが、磨耗が激しく困ったとの苦情がきました。　勿論ｽﾃｯﾌﾟ加工は必要と考えています。　 　ﾄﾞﾘﾙﾒｰｶはｵｰｴｽｼﾞｰやﾕﾆｵﾝﾂｰﾙ、不二越程度しか知りません。 差し支えなければ推奨ﾒｰｶ、ﾄﾞﾘﾙ名称をご教示下さい。

円筒の内径を研削toolで削ってますが、削り量が対象によって 可変します（冶具を再生しているため） 研削toolの押付力を可変する必要があり現在は手作業を行って ますが省人ということで設備化を検討してます。 電流値を可変させてトルクを変化させるものは探せたのですが おおよその押付力が把握できるところで制御までは難しいようです。 押付力を安定的に制御できる装置など世の中にありますでしょうか？

皆さんよろしくお願いします。 ツーリングホルダーにチップを固定するトルクスネジを探しています。 メーカーから取り寄せると値段が高くなるし、一般的なネジ問屋に聞いてみても普通の皿トルクスネジしかありません。 100～1000個程必要としています。 よろしくお願いします。

図面中1/2インチ13山（メス）の指示があり困っております。 通常1/2インチ12山が標準なため弊社には1/2インチ13山の タップがないです。どこか加工できるメーカーさんあったら 教えて下さい。

　ボデーを受けるアタッチの位置決めに　ノックピン（ドリルで孔を開けなければならない）　　と角材を溶接取り付けしてアタッチを固定してしまう 　の２種類を知っていますが　物の位置決めの部品として　もっと簡単な方法をご存知なら　教えてください。 　追記します。９ｔまたは　１２ｔのＦＢがあり　これに　φ１３ｍｍの孔 が４つ空いているとします。　その上に同じく９ｔまたは１２ｔのＦＢがあり　これは左右方向に調整できるように　３０ｍｍの長孔が空いています。 　これをＭ１２のボルトで幅方向調整後　ボルト締めします。 　この後　この上板がボルトがゆるんで　ずれても　元の調整した位置に簡単にもどせる、指針のもの（例えばノックピンですよね）　ノックピンより もっと単純なもの（ノックピンは　ドリルで穴あけしなければならない） 方法があれば　教えてください。　私たちの製品の据付状態はこうです。 　据付後　生産ボデーをしばらく（例えば１週間生産した後ノックピンを打ちます。）　２０台ぐらいあるとして　１台１２ほんぐらい打つとして 　客先にボデー空けを依頼しても　承諾してくれない時もあります。 　ボデー空けをしてもらえないとしたら　ノックピンを打つことは難しいです。　簡単な　良い方法はないでしょうか？　

知り合いの型屋に行ったときに、ボール盤のチャックがキーレスチャックに変わっていたので、それっていいのって聞いたところ、楽でいいよって言ったので購入しました、いざ使ってみると、ハイスのドリルは滑ってずるむけｗ。 ＯＳＧのドリルは、滑って印字が消え、リーマーも滑ってずるむけ。 ノス型ドリルは、アーバーのところから外れて落っこてきた。 ノス型は強く閉まりすぎてパイプレンチで外す始末。 使い方が間違っているのか、こんなものなのか、教えてください。 メーカーは舶来せいの手締めで黒いやつです。 ちなみにドリルの後ろを脱脂剤で洗浄すると多少改善されますが・・・・

お世話になります。 皆さんの質問させていただきたいのですが、メーカー製の工具（チップやドリル、タップなど）の品質で不具合があった事がありますか？今回量産加工で2年ほど毎日マシニングセンターで加工している品物で先日チップかけが発生したのですが、今まで欠けた事がなく、今回新しいチップの箱に変わってから欠けが発生しました。通常200ワーク加工するものが10ワーク程度で欠けました。最初は他に要因があると思い、最初にカッターをつかんでいるミーリングを交換してカッターのフレも測定し（0.005程度でした）治具も確認して再度加工したのですが、今度も8ワーク程度で欠けました。今度はカッターを新品と交換して加工したのですが、やはり10ワークで欠けてしましました。もちろんこの間加工条件は変えていませんし、材料のロットも変わっていませんし、他に8本刃物を使用しているのですが、このカッター以外は通常通り加工できています。チップがおかしいとは考えにくいのですが、今日入ったチップで加工したところ問題なく加工できるようになりました。メーカーの人には使ったチップとロットナンバーが入った箱を渡してくれれば調査するとの事でしたので渡すつもりですが・・・今回2日間もラインが止まってしまい、私は一人で日曜日もいろいろやってみたのですが、結局チップが原因ではないかと考えています。メーカーに渡してはっきりと原因がわかればいいのですが、曖昧にされるのだけはどうしても嫌なのです。読みにくい長文になってしまいましたが、皆さんの意見、経験等聞かせてもらえたら幸いです。よろしくお願いします。

正面フライスカッターで平面削りをしているのですが、ダイヤルゲージで６枚あるカッターのチップの高さを調べると少しばらつきがありました（最大で0.05mm）この各チップの高さ調整はどのようにすればよいのでしょうか？チップはロケータと押え駒で固定する方法です。

前もってアルミや鉄の縞板を穴あけ加工し、 その後で別の部品にボルト等で固定する場合、 ボルトの首下？が縞目に乗りあがる可能性がありますよね？ 当社では、全ての穴に、先端が118度のキリで皿穴加工し、 縞目を避けていますが、座屈等考えると釈然としません。 通常、どのような加工をするのでしょうか？ 出来ればボール盤とタレパン使用時の2パターン 教えて頂ければ幸いです。 もしかして、組み付け時に、干渉する穴部のみ現合で削るとか？？ 宜しくお願いします。