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SS400にM8, M12のタップを立てる方法
- SS400の材料を使用して、M8およびM12のタップを立てる方法について教えてください。
- ハイスコーティングなしのポイントタップとロングタップを使用し、NC旋盤で深さ30ミリのフローティングタップを行っています。
- しかし、2〜3個加工するとタップの根元が折れてしまう問題が発生しています。原因がわからず困っています。助けてください。
- 旋盤
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OSGの軟鋼深穴用スパイラルタップを試してみましょう。 溝長が長いので、深さ30ＭＭでもぎりぎり加工可能です。 ただし、タップにまとわりついたキリコは除去してから次の加工を！ ロングシャンクもあります。
情報が足りないように思います。 下記について教えて下さい。 ◇タップの型式 ◇タッパーの型式 ◇下穴ドリルの型式 ◇切削液の型式 ◇どの時点で折れるのか ◇NCプログラム
芯ぶれ以外に思い当たりません。下キリ前にセンタードリル？それとも端面仕上げ？
皆様がすでにお答えしておりますがあえてお答えします。 まず、下穴の深さと加工径ですがウチでの加工例を簡単に投稿します。 Ｍ8は下穴径7ｍｍで深さ30ｍｍ（最低25ｍｍ） Ｍ12は下穴径10.6ｍｍで深さ40ｍｍ（最低35ｍｍ） 深さ30ｍｍが絶対なのであれば皆様が言われている通り、スパイラルタップで加工するのが懸命です。下穴が浅い場合ポイントタップで加工するとき、よほどうまく加工しないとまずタップが折れます。（貫通穴に関してはこれほどいいものはないとは思いますが。） 参考になれば幸いです。
きっと下穴深さが有効ねじ深さの0.3mm増しなんですよね？ M??ですが ３０mm突っ込むってことは 加工自体できません（というか1本で折れませんか？） 下穴を深くしましょう それと いくらロングとはいえ ３０ｍｍ 加工するのに１００ｍｍのタップではどうかと？ も思うのですが？
タップ折れの原因としては、切粉の排出問題、適切な下穴径、発熱などが考えられます。 ポイントタップは送り方向と同じ方向に切粉が流れていくので下穴が貫通していれば切粉の詰まりはないのですが、下穴が止まり穴であるなら切粉が詰まりタップが折れてしまいます。止まり穴であるならスパイラルタップを使用すれば送り方向と逆方向に切粉が排出されるためタップ折れも減少すると思います。 下穴が真っ直ぐ明いているかも重要です。下穴が斜めに明いているとタップ加工中に折れると思いますのでドリル加工ではステップ量を細かくすると真っ直ぐの下穴が明きます。タップの下穴径はSS400ではあまり影響ないのですが、SUSなどの加工では0.1MM大きいサイズのドリルを使用することで適正なタップ寸法に仕上げることができますので参考までに。 発熱するとタップは折れやすくなりますので、発熱対策はタップペーストの使用が効果的です。 それと複合機によるミーリングでのタップ加工では芯ずれによる影響は無いのですがチャックによるタップ加工で芯ずれがある場合はタップが折れてしまいますので注意してください。
私も多分 芯が合っていないと思います 確認はタッパーを取りつける刃物台にテストバー（実際のタップ長ぐらいあれば ok）を取りつけチャックからダイヤルゲージをだしてテストバーの端と 根元の芯をチャックを手で回して確認して見ましょう。 フローティングなので回転送りが合っていなければ縮んだり延びたりしますので よく観察しましょう、指令値が合っていても実際違う場合がありますので 注意が必要です。 タップの種類は通しならポイントでもokですが止まりならやはりスパイラル が良いと思います。 ハンドタップの＃２が強度的には高いので次のトライに良いかもしれません。
おはようございます。 回転数、送りは適正ですか？ また、キリコはちゃんと排出されていますか？ それだけ長いとキリコが外に出ず、詰まって折れている 可能性もあります。 ポイントタップよりもスパイラルタップを使用したほうが いいと思います。 スパイラルタップはキリコが３方向に分割され、かつ切れ味が いいのでお勧めです。 それと、芯高が合っていないとどんなタップを使用しても 折れ続けますよ。
お礼
おはようございます、お返事ありがとうございます、説明不足でしたが貫通穴なのでポイントで加工してみました、回転、送り、芯高は間違いないと思います、初めの折れるまでの何個かの切子は奥にちゃんと出ているのですが
お礼
お返事ありがとうございます、僕の説明不足でしたが貫通穴でした、芯高は0.02ミリずれてますがそんなには問題ないと思ってました