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初心者が困っているフライス盤加工の問題とは？
- 初心者が問題に直面しているのは、A5052の薄板にΦ38の抜き穴を加工し、H7に仕上げる作業です。
- 製作数が２個で、該当Φ数の工具を所有していないため困っています。エンドミルやドリルを購入しても今後使用するか不明であり、薄板用ホールソーでは不安が残ります。
- 大径のため困惑しており、専用工具を自作するかどうかを悩んでいます。時間と価格を考慮しながら一人で解決したいと思っています。
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＃１さん同様、旋盤が良いと思います。 注意点はt10ですからチャックで直接掴むのでは無く、面盤orJIGに縫いつけて ソレを掴む事、また穴がセンターでないのならHiLoのギヤー切り替えレバーを 中立にしてフリーの状態でバランスが取れるようにウエイトを付ける事。 あまり回転は上げないように特にHiLoのギヤー切り替えレバーを間違わないように 過去にこれで高い回転数でウエイトとかワークを飛ばしたのを見たこと有ります。 ＃２さんの方法も良いと思いますが寸法だしにコツが要りますので次のような 方法でやればやりやすいですよ。 最終仕上げに近づいたらバイトを締めているボルトをバイトの後ろをたたけば 何とか出るくらいまで緩め、そしてバイトの先にダイヤルゲージを当て振り回します ゼロに合わせダイヤルゲージの先端から離したところで、バイトの後ろを小ハンマー で軽くたたき再度振り回し、バイトがいくら出たのかを見ます、後はこれの繰り返しです。
その他の回答 (2)
完成バイトで目標径まで調整してください。 用意するもの φ35の棒材（S45かSS400等） 完成バイト長さは30ｍｍ セット方法 棒材の先端に完成バイトがスッと入るインローを作ってください。完成バイトを固定する２箇所セットボルトにします。 完成バイトはブレーカーなど入れて切れるように研ぎます。 これで安くて済みますね。 読んで考えたらわかると思います。
これ以上の最小費用で加工するには、旋盤を使用するか、あるいはターニングテーブル（旋回台）を購入するのがいいと思います。 また、一発で加工しようとせず、両面から直径37（ぐらい）の穴のふちをとおるようにしてくりぬき（中の捨て材が吹っ飛ばないように注意）、最後の仕上げに、直径38に仕上げるのがベストです。 ちなみにH7は、フライスでは結構厳しいように思えますが・・・。
お礼
早速回答していただき本当にありがとうございます。H７に関しては、手加工でリーマを通すか、ホーニングしようと考えています。私の頭の中では下穴をΦ38で一発加工することしかなかったため、教えていただいた加工方法を試みてみます。 穴位置がセンターではないため、旋盤でくわえる事も躊躇していました。こういった、初歩的な加工の積み重ねをして、いっぱしの工作員になるように努力致します。。。