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エンドミルで上下面加工する際、部位によりどうしても0.02から0.05の寸法差が出てしまいます。対処法を教えてください。
- エンドミルで上下面加工する際、部位により0.02から0.05の寸法差が発生しています。対処法を教えてください。
- 部位ごとにエンドミルで上下面加工を行う際、0.02から0.05の寸法差が発生してしまいます。解決方法を教えてください。
- エンドミルによる上下面加工時に、部位によって0.02から0.05の寸法誤差が生じてしまいます。対策をお教えください。
- マシニングセンター
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プラハンでたたいて上面をピックテスターで測定してみるとよいです。 加工してからクランプをはずさずにそのままの状態でピックを主軸につけて加工面を測定するのも原因を探すのにいいです
まず機械精度の確認をして下さい。 静的精度・動的精度 の確認が必要でしょう。 十分な慣らし運転後に測定してください。 もし機械精度に異常が無ければ 治具(バイス)のチェックと工具選定の見直しが必要です。 ワークに何等かの応力が加われば変形は避けられませんが0.05の誤差はワークサイズから大きすぎます。 一番怪しいのは主軸の伸びと熱による変形 機械をコールドスタートから加工するのは精度的に危険です 又、加工時に切削による熱がワークに影響を与える事も無視できません 十分な慣らし運転とクーラント・エアブロー等で熱の影響を軽減する必要があります。
こんにちわ。 寸法誤差のでる部位というのが、どこになるのかはっきりと分かりませんが、ワーク形状は、長方形のもので、上面を加工したら、ひっくり返して下面を加工するという厚み削り的なものとの認識で良いのでしょうか？ であれば、バイスで銜える面の精度も必要になってくると思われます。最初に銜える面を加工してからバイスで銜えた方がよいのでは？ また通常、表面の加工という事であればフェイスミルを使用します。 肩削りであれば、肩削り用の工具がありますし溝加工やポケットのような加工であればエンドミルタイプと考えられます。 さらに、加工する材質により工具材種を替えれるようにした方が良いです。 そもそも、SS材と45C、銅、真鍮はそれぞれ加工条件が異なります。 スローアウェイタイプの工具なら簡単にチップの変更ができますので便利かと思います。 工具メーカーのサイトも参考にして頑張ってみて下さい。 http://www.coromant.sandvik.com/jp
お礼
色々な工具があるんですね。参考になりました。ありがとうございます。
ノウハウの塊なので書ききれませんからちょびっとだけ、ハンマーで叩く時強く叩かない。軽く押さえる気持ちで。強いと底にぶつかって反動で浮きます。左手で押さえるのも効果的。 もう一つ エンドミルは傾くものと思いましょう。アップカットダウンカットの違いをよく理解して使い分けましょう。 「下駄とワークの間に０.０２の隙間ゲージを入れて確認している」これもちょっと？？です。 下駄が羊羹なら動かないようになるまで叩く。 隙間があるのはいかがなものか？
お礼
とても参考になります。そんなに強く叩く必要はないんですね。側面だけでなくて上面を加工する際も、アップ、ダウンを考えなければいけないんですね。有難うございます。 ０．０５でも代が残っていれば同じですね。失礼しました。
お礼
ありがとうございます。なにもマイクロにこだわることはなかったですね。確かめてみます。