エンドミルで上下面加工する際、部位によりどうして…

質問

エンドミルで上下面加工する際、部位によりどうしても0.02から0.05の寸法差が出てしまいます。対処法を教えてください。

　素人ですがよろしくお願いします。

　ＭＣを使って部品を加工している者です。ワークをバイスに銜えてエンドミルで上下２面をひきマイクロ取りで検査をしています。ワークの大きさは１００×５０×４０のブロック部状のもの（主にや突起をエンドミルで加工している）、銅の薄板１０×７×５などです。どうしても部位によって、０．０２～０．０５位の寸法誤差が出てしまいます。色々原因を考えたのですが解かりません。以下に詳しく記します。答えの解る方はどうか教えて下さい。お願い致します。

テーパーのつく場所…左右（X方向）、手前奥（Y方向）

材料　…SS材、C45、CSS、銅、真鍮

バイス…古い、銜金（手前と奥各々）に０．０１程誤差があり。

下駄　…ブロックを銜えるだけでは浮いてしまうので、ショックレスハンマーや鉛石でたたく。下駄とワークの間に０.０２の隙間ゲージを入れて確認している。

工具…エンドミルであら引きで底面0.05残してから仕上げている。

他…また、加工後にバイスを緩めた際に、ワークの密度が緩んで変形したのだろうか。薄い部品はバイスに加えたままでもマイクロで取れるのでこれを確認することができる。しかし、分厚い部品は確かめることができない。

回答No.4

noname#230359

プラハンでたたいて上面をピックテスターで測定してみるとよいです。　加工してからクランプをはずさずにそのままの状態でピックを主軸につけて加工面を測定するのも原因を探すのにいいです

お礼

ありがとうございます。なにもマイクロにこだわることはなかったですね。確かめてみます。

回答No.3

noname#230359

まず機械精度の確認をして下さい。
静的精度・動的精度 の確認が必要でしょう。
十分な慣らし運転後に測定してください。

もし機械精度に異常が無ければ 治具(バイス)のチェックと工具選定の見直しが必要です。

ワークに何等かの応力が加われば変形は避けられませんが0.05の誤差はワークサイズから大きすぎます。

一番怪しいのは主軸の伸びと熱による変形

機械をコールドスタートから加工するのは精度的に危険です
又、加工時に切削による熱がワークに影響を与える事も無視できません

十分な慣らし運転とクーラント・エアブロー等で熱の影響を軽減する必要があります。

回答No.2

noname#230359

こんにちわ。

寸法誤差のでる部位というのが、どこになるのかはっきりと分かりませんが、ワーク形状は、長方形のもので、上面を加工したら、ひっくり返して下面を加工するという厚み削り的なものとの認識で良いのでしょうか？

であれば、バイスで銜える面の精度も必要になってくると思われます。最初に銜える面を加工してからバイスで銜えた方がよいのでは？

また通常、表面の加工という事であればフェイスミルを使用します。
肩削りであれば、肩削り用の工具がありますし溝加工やポケットのような加工であればエンドミルタイプと考えられます。

さらに、加工する材質により工具材種を替えれるようにした方が良いです。
そもそも、SS材と45C、銅、真鍮はそれぞれ加工条件が異なります。
スローアウェイタイプの工具なら簡単にチップの変更ができますので便利かと思います。

工具メーカーのサイトも参考にして頑張ってみて下さい。

http://www.coromant.sandvik.com/jp

お礼

色々な工具があるんですね。参考になりました。ありがとうございます。

回答No.1

noname#230359

ノウハウの塊なので書ききれませんからちょびっとだけ、ハンマーで叩く時強く叩かない。軽く押さえる気持ちで。強いと底にぶつかって反動で浮きます。左手で押さえるのも効果的。
もう一つ
エンドミルは傾くものと思いましょう。アップカットダウンカットの違いをよく理解して使い分けましょう。

「下駄とワークの間に０.０２の隙間ゲージを入れて確認している」これもちょっと？？です。
下駄が羊羹なら動かないようになるまで叩く。
隙間があるのはいかがなものか？

お礼

とても参考になります。そんなに強く叩く必要はないんですね。側面だけでなくて上面を加工する際も、アップ、ダウンを考えなければいけないんですね。有難うございます。

０．０５でも代が残っていれば同じですね。失礼しました。