キー溝のバリ処理について

質問

シャフト外径に加工したキー溝のバリ処理について教えてください。
現在、３Ｍのホイールやシャビブのツールを使い分けているのですが、手作業なので個人差が多く仕上がりにバラツキが認められます。

外径旋削→キー溝→バリトリ→外径研削→バリトリ

こんな工程で加工しています。
目からうろこがこぼれ落ちるようなお知恵をお願いいたします。

外径スプラインのバリ処理についてもお知恵がありましたらお願いいたします。

回答No.1

noname#230359

こんにちは。
当社では面取りも同時加工できるように製作したエンドミルを使用する事が多いです。
研磨代等を考慮してエンドミルメーカーに特注で製作してもらっています。
ある程度の本数で注文すれば１本あたりの単価はそんなに高くなりませんし、バリ取りの手間と見栄えを考えればこの方法の方がコストは安くなります。
当社の場合、加工品種が違っても同じ寸法のキー溝が多いのでこのような対応が出来ますが、多品種少量生産では無理かもしれません。
スプラインに関しては３Ｍのバフホイール（？スコッチブライト？）を使った事もあるのですがtetsuyaさんも言われているように個人差が大きい（切れ味が良すぎる為か）ので、現在はホイールブラシのブラシの部分に研磨材を染み込ませたものをモータに直接取り付けてバリ取りに使用しています。
ブラシ部の材質は真鍮製や鉄製では良くないと思います。
これでも仕上がり状態に個人差はありますが、スコッチブライトよりはましかと思います。
最初は１個だけ購入し、旋盤でホイールブラシを回せるようなジグを作って試してみては如何でしょうか。
ご参考までに。
http://www.brush110.com/images/NSK-PDF-b/A016-021.pdf
http://brator.sinto.co.jp/BRASHING.html

当社で加工するキー溝はどちらか一方が抜けている形状は少ないです。（抜けている、という表現で良いのか？両丸のキーが入る形状が殆どです）
エンドミルは２枚刃で底刃を付けている形状となります。
始めに深さ方向にエンドミルをゆっくり送り、その後横方向に送って加工するのでエンドミルは底刃とその刃先が傷みやすく、切刃の外径部はあまり傷まない傾向にあります。
この部分だけが傷むのであれば底刃を０．１mm程研磨すれば再度使用可能です。面取り量は多少大きくなりますが、あくまでも面取りですからそれを厳しく言われるお客さんはありません。
１，２回、再研して使っています。刃部外径が５mm、７mmという比較的小さいエンドミル（ハイス材です）ですからこのような事が出来ると言う事もあります。

当社の加工品ではスプライン外径を研磨する事は殆どありません。
ですからスプライン加工終了時にホイールブラシを使ってバリ取りをしています。
但しシャフト端面に発生するような頑固なバリはこれでは除去できません。
ベルトサンダーのようなもので除去した後に、ホイールブラシでカエリバリ等を除去しています。
染み込ませている研磨材粒度は＃８０程度のものが多いようです。
時々研磨後に錆が発生した製品に錆取り目的でこれを使用します。熱処理したものであればブラッシングした後というのは残りますが、大きく寸法が変化する事はあまりありません。

この程度の説明で良いでしょうか？

お礼

ナカヨシさん
早々に回答ありがとうございます。
面取り付きのエンドミルで加工しているとのことですが、再研はどうしているのですか？使い捨てなんでしょうか？よろしかったら教えてください。

また、ホイ－ルブラシって使ったことがないのですが、研削後の外径にキズとかつかないのでしょうか？まあ、やり方次第なんでしょうが、やはり難しいもんですね。バリ処理って。

お時間あるときで結構ですので、上記への再回答よろしくお願いします。

ナカヨシさん
丁寧な解説ありがとうございます。

回答をいただけるとメールが来るようなシステムになっているようですが、追記に対しては、対応していないようです。お返事いただいていたことに気がつかなくて申し訳ございませんでした。

弊社の場合、シャフト端面からのキーの場合も多々あります。
その場合、エンドミルの損傷も激しく、使用した部位すべてを切断して再研という方法をとっています。

やはり、今の方法しかないのでしょうね。研削代を片肉０．１ｍｍ以下にしているのですが、微小バリの発生は避けられません。研削面を傷つけずにバリだか除去となると手作業なのかな。

スプライン部については、ワイヤーブラシを当てちゃうことが多いです。
その後に外周研削するものが、ほとんどなのでキズにならず意外ときれいになります。

いろいろありがとうございました。