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曲面上の凹みの測定方法は？
- タービン部品の曲面に異物飛込みによる打痕除去のための測定方法を教えてください。
- 従来の直感的な測定ではなく、周囲に対してどれだけ凹んだのかを直接測る方法を探しています。
- レンズを使用して凹み部分を視覚的に確認する方法があると助かります。
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光を使用した測定器＋ＰＣ処理では、キーエンスさん等で。 アーム式三次元測定機＋ＰＣ処理では、ミツトヨさん等で。 確認をしてみては如何でしょうか？
回答(7)さんのイメージした測定器のように思います。 http://www.nihonbinary.co.jp/138UltraCURV.html 上記よりも原始的なものもあるようです。最後のページ「球面計」。 http://www.shimadzu-rika.co.jp/guide/catalog/keiryou/01.pdf
お礼
有難う御座いました。
私も参加しよー イメージとしては、三脚の中央に測定子があるような感じで・・・三点がミソ 具体的には、三点のローラーもしくはボール上の支点をガイドとさせて中央に ダイヤルゲージをセットしておけば、意外に容易にできそうな気もしません？ ↑minoru.watanabeさんが、記してくれた先のURL；球面計にイメージは近いな ただ支点は、ボール状で移動が容易で、測定子がネジでは無くダイヤルゲージ なので基準に対して、一目で、コンマ何ミリ削れているぞっと分かれば最高か 特に精度を要する加工も必要なく出来そうで、直ぐに作れるような気がします 失礼しました ohkawa さんでした（ ohkawa さん、ありがとうニコ）
お礼
有難う御座います。期待していたものは、レンズのRゲージとはちょっと異なりますが、参考になります。
タービンってダイナミックバランスがうるさいんじゃないのですか？ 記載のレベルの精度で果たして良いのやら
お礼
御指摘有難う御座います、
検索しても上手く見つからなかったので、出遅れちゃった。 任意形状を型取りする為の、針金を束ねたみたいなのがあるでしょ？ あれを押し当てて、飛び出した部分をスケールで計るだけ。 現場ですぐに確認できるし、持ち運びも容易。 似た様な場面では、何処の会社でも使っていると思う。 名前を思い出せなくて、上手く検索できなくて、御免。 （分かってもらえるかな？） やっと見つけた。型取りゲージって言うんだね。 http://store.shopping.yahoo.co.jp/niigataseiki/506284.html どうでしょう？
お礼
大変有難う御座いました。型取ｹﾞｰｼﾞは初めて見ました。 値段の安さにも驚きましたが、これを校正するのも大変そうですね。 この値段であれば使い捨て感覚と理解しました。
凹型のジグを作り中央にタップをたて先の尖ったボルトをねじ込む． 正常なところと異常なところのボルトの出入りの差がへこみ．
お礼
大変有難う御座いました。
てっとり早くは 回答２のゲージ 金かけれるなら http://www.keyence.co.jp/henni/3jigen/ks_1100/index.jsp?motive=TOP まだ高いからな http://www.opt-techno.com/product/artec_3D.html ハンディ３Ｄスキャナ や モデラ http://www.rolanddg.co.jp/product/3d/3d/mdx-20_15.htm なら 数百万台です 自作しても 数百万台ですｗｗ レーザー測長器が高いのね
お礼
大変有難う御座います。はい、キーエンスやコニカミノルタのRANGEシリーズ、スキャン式のATOSも素晴らしいのですが、お金がありません。また、作業の性質上そこまでお金と時間を掛ける意味があまりない部分でもあり、何か安易に測定できる方法がないか探しています。たとえば平面の検査でやるOptical Flatness Gageに似たものや、格子状（ﾏﾄﾘｯｸｽ)の模様を投影して凹み具合を簡単に判定できる様な市販のGageの様なものがあると助かるのですが（すみません。この部分は想像で話しています。初心者なので）。
図面で元の形状が判ってるはずなので、それを板ゲージに写す。早いのはレーザー加工。バリが嫌ならワイヤーカット放電。 これを修理で削った箇所に押し当て、出来た隙間を限界寸法のシックネスゲージ、またはピンゲージが通らなければＯＫ タービンなら曲面具合が滑らかに変わるので、修理に備えて予め何枚か板ゲージを用意しておき、押し当てて中ほどが浮き上がるモノを選べば、厳し目になるので監査も納得するはず。 それ以外では三次元測定機などで曲面を連続トレースして測定し、窪み深さを算出するしかないでしょう。 形状がＲ１個だけで単純なら、適当な範囲、個数で予め用意しておくことも出来るが、Ｒの合成ならそれは無理。 それと、円筒２支点、中心にダイヤルゲージを設けたＲ面測定機を拡張して 球３支点にすると測定できるかもしれない。但し、図面で高さを求めることができるか、または修理部品以外を用いて校正できることが必須条件。 同様な分野として造船の板曲げとかスクリューの削出しとか、、、今でも仕上げ微修正は手作業と聞くので、ゲージの出番があるのでは？ ↑の方式は市販品そのものでは無理。ひな形と同じ位置に持ってくる何かが必要なため。ダイヤルゲージは買うとしても、、、あとは自作したほうが早い。
お礼
大変有難う御座いました。確かに理想形状のプロファイルを板にとってギロチンゲージ的にやる事は有効だと思います。有難う御座います。ただやっている製品が多品種で、打痕のある図面Sectionも毎回異なるので、何かユニバーサルに簡単に出来る方法が無いかと思っています。御指摘のアイデアとちょっと違うかもしれませんが、理想ではないものの、ｽﾄﾚｰﾄｴｯｼﾞをあてて凹みにﾋﾟﾝｹﾞｰｼﾞを通して測定する方法もいけるかもしれません。有難う御座います。
「周囲に対してどれだけ凹んだのかを直接測るべし」と 「目視で確認する様な簡単な方法」 というのは相反していませんか？ 自分なら 「凹み部分は超音波測定で必要な肉厚が保たれているのか確認」が できるのであれば、凹んでない部分の肉厚も測定して差分を出します。
お礼
大変有難う御座いました。 打痕をサンドベルトで磨いた部分と周りを超音波で測り比較する方法も修理ﾏﾆｭｱﾙに一部有りますが、ただ、部品によっては単純に深さXXX迄ｻﾝﾄﾞﾍﾞﾙﾄで削り取りなさいとなっている指示もありました。特に計測の方法に指定が無い場合、何か簡単に早く測れる方法がないかいろいろと探しておりました。 こちらもあまり知識が無く申し訳有りません。有難う御座いました。
お礼
有難う御座いました。とにかく安く早く正確なもの何でも情報頂けましたら助かります。