ワイヤー放電加工でのワーク変形

質問

私の会社では、ソディックのワイヤー放電加工機を使用しております。
部品制作の依頼があり、HAP材(ワーク長80ミリ)をパンチ加工したところ、0.02ミリの反りが発生してしまいました。ブランク材も真ん中が5~10ミクロン盛り上がっていました。

第一に加工プログラムの不備や条件の不適合を疑いましたが、過去に同じ物を何個が制作しており。その時は、変形は無かったとおもいます。
ただし、毎回変形までは確認してないので以前から発生していたかは、分かりません。少なくとも、クレームは来てなかったです。

次に、ワーククランプ時の圧力での変形を疑いました。
クランプは3Rバイスでクランプしていますが、極端に強く締めてあったわけでもなく、ブランクの外枠と加工形状部は5ミリほど余裕があるので、極端に変形はしないとおもいます。
検証でクランプ圧が形状部に掛からないようにクランプし、角形状に切って見たところ、変形したので原因では無さそうで。

最後に、材質を疑いました。
普通のSKDは、ワイヤー加工が入る場合熱処理で時効処理をするとおもいます。
ですが、今回のHAPは時効処理がありません。
また、硬度もHRC62程度まで入っているのでパンパンのじょうたいです。
なので、材料の硬度の問題では無いのかと、個人的に疑っております。
ですが、熱処理の担当に聞くとハイス等はワイヤーの有無に関係なく、時効処理はしないらしいです。

皆さん同じような事例はありますでしょうか？回答よろしくおねがいします。

回答No.2

wave1645256 · ベストアンサー

加工後に問題が出ていないのならそれでいいのでは？
それとも反りの0.02や加工後の高さ面での5～10での精度が記載精度にたっしていないわけではないですよね。

反り0.02であれば少ない方だと思います。材質のハイスで厚みもある。
一番は放電によって熱がたまる事。
しかも下穴が角に対し小さい穴から加工すると、その分熱が回りに伝わる時間や早くなどもすると熱は高くなる。
また、固定の方法が一方向のみで固定を仮にすると、いわゆるするめのように固定してない方が上がる。だからその量が0.02あったというだけ。
ワーク厚みもそれぐらいの厚みをすれば、厚みがあるから反りなんてという事はありません。高さ面全体に熱や周囲に伝わる。

高精度をするにしても、角の寸法より少し小さく加工しておく。
曲がりなど再度研磨などして修正。
その後に高精度をだしたい加工条件ですればいいとは思うが、
そこまでの精度や時間など要求して金額的にもそれに見合うのなら、
そいうひと手間ふた手間をかければ出来るだろう。

意外と国内メーカーのワイヤーカットだと、今水温どうなのか、室温や水温がどの程度が何もしない時と加工での水タンク残り量や温度などもろもろ今の環境も調べる事も大事。
ワークの厚みが薄ければ同じ加工サイズでも熱も逃げるからね。

お礼

回答ありがとうございました。
多分材質の問題ですかね。
詳しい結果が分かりましたら
また、載せたいと思います。

回答No.1

hahaha8635

焼き入れてから切ったのですか？
それなら残留応力の開放で生材SS400を切ったときに発生するものと
同じ理屈です

補足

使用している材料は、粉末ハイスのHAP50で熱処理してます。
ですが、一般的に粉末ハイスは変形しにくいと上司に言われましたが、やはり残有応力による変形なんですかね？