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チャック爪の傷対策
- 鍛造素材を生爪でチャックすると傷がつき、仕上げ加工時に製品にも傷がつくため、チャック爪の傷対策が必要です。
- 現在は荒仕上げと仕上げ加工の際にチャックを付け替えることで傷を防いでいますが、これでは自動旋盤の効果を活かすことができません。
- 硬爪や高周波処理などの対策方法を検討していますが、SUS304L鍛造材に傷が付かない、付きにくいチャックがあれば教えてください。
- 旋盤
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回し者のようですが 添付のようなコレットチャックがあります。 素材もつかめるようです。
「自動旋盤」の意味を取り違えてないですか? 意味を取り違えているから「自動旋盤の意味がない」という結論に 行き着いてしまう様にも思えるのですが. まず、荒工程と仕上げ工程とで、 掴み直しの必要があるから掴み直している訳ですよね? 鍛造肌の部分は掴み直ししたら、 掴み直しの前後で削られた部分の心が一致しなくなります. ですから、鍛造肌を掴んだら、 そのまま最後まで仕上げてしまうか、 以前に削り出された部分を掴んで再び加工する事になります. ひと度削られた部分というのは素材とは寸法や形状が違いますから、 素材と同じ爪が使える状況にはないハズなのです. また、鍛造肌というのは肌が粗いですから、 生爪がその粗い肌に倣って変形する事でワークと爪との接触面積が上がり 切削に必要な把握力が生み出されていると考える事もできます. 変に硬い爪を使ってしまうと、爪が変形しないがために 接触面積が少なくなって把握力が下がり、 加工中にワークが滑って刃物を傷めたり、 ワークがチャックから外れたりする事も考えられます. 鋳肌や鍛造肌の把握は、形状など場合によっては 爪にスパイクを取り付ける事さえありますが、 それくらい掴み難いものなのです. 自動旋盤の場合、加工内容によっては コレットチャックを使う事もありますが、 一般的なコレットチャックはものによっては 呼び径から0.2mm程度違っただけで把握できなくなる事もあります. 一皮剥いたら同じコレットはまず使えないです. 0.5mmとか1mmとか幅広い範囲に対応できるコレットチャックもありますが、 コレットチャックで鍛造肌を掴めるかどうかはまた別問題ですね.
何か違和感を感じてしまう。 荒加工と仕上の外形寸法は同じなのか？ そうであれば質問の趣旨は理解できる。 荒加工と仕上げ加工の工程で爪の交換は、どのメーカーも推奨していると思う。 工程集約の為に精度や把握力を犠牲にしても一つの爪でやりたいのなら 鍛造の面に掴み傷が残るのを我慢して、爪に高周波で焼入れをし 高硬度対応のチップで成形か もしくは別工程で研削仕上げをする事で 爪自体の傷は回避できます。(切粉の噛み込みによる掴み傷は出るだろうが） 出来れば 扇爪 などで把握面積を稼いでおく方が無難かも。 仮に把握寸法に差異が無ければローダー仕様でもコレットチャックが使える事もある。 最近の鍛造は精度が良いので、コレットに相応のさそいを付けてやれば可能かも知れない ただ、口元の把握力は期待出来ないしゴミも侵入し易いのでので注意して下さい。 本来、荒と仕上の工程を分けて「１ローダーで機械２台」が常道ですが。
爪を硬くすれば仕上げ面をクランプすれば傷がつくでしょうし、 やわらかければ黒皮の形状が転写されてしまいます。 結局は ・硬くても傷がつきにくいようにチャック圧を落として仕上げ加工を行う ・爪をバーナーなどで炙って傷がつかない程度の微妙な硬さにする。 ・軸端のストッパーなどを取り替えて、荒と仕上げのクランプ位置を それぞれ変えてやる くらいしか対策が思いつきません。 参考になればどうぞ
