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板厚５０ミリのSKS３にΦ３の貫通穴をあける方法について
- ５０ミリもドリルの刃の長さがない場合でも、位置ずれすることなく、貫通穴をあけるための方法を教えてください。
- 板厚５０ミリのSKS3にワイヤカットのスタート穴であるΦ３の貫通穴を明ける場合、どのような手法がありますか？
- SKS３の板厚が５０ミリであり、Φ３の貫通穴をあける際に、ドリルの刃の長さが足りない場合でも、位置ずれを起こさずに穴をあける方法について教えてください。
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厚物のｽﾀｰﾄ穴加工は弊社でも頭の痛い問題です。 先の回答者のように細穴加工機があれば問題ないのですが…。 弊社では以下の方法をよく採用しています。 加工上面から、細いドリルで穴をあける。 反対側(NCの場合はミラー制御)から少し大きいドリルで穴あけ。 これで大抵クリアしています。 50mmの板厚ですと、加工面側がΦ2.5mm程度で25mm、反対側からΦ3mmで30mmかこうすればいけます。この深さなら一般的なハイスドリルでも対応可です。 加工面側Φ2.5mmとしたのは、Φ3mmの穴をあけられるとのことなので、逃し側(万一芯ｽﾞﾚしても影響のない側、例えば取り付け穴の面とか)の径を最大3mmとしました。 ｽﾀｰﾄ穴の大きさの許す限りを下側の逃し穴に、小さい径を上側にすれば、自動結線時のトラブルも防げます。 逆はﾜｲﾔｰの先端が引っかかるので注意が必要です。 >ファイ２．３の穴の範囲で中心だしがされるということでしょうか？ 理論的にはそうなりますが、注意点として細いドリルはどうしても穴の垂直度に問題がある(ように思える)ので、裏からの逃し穴の深さをできるだけ深く(逆に言えばこの場合、Φ2.5mm穴の部分をできるだけ小さくする)しております。 場合によっては母材のコーナーを原点にします。
細穴放電加工機という手もあります。 ウチでは板厚１００mmの焼き入れ材でも直径１mmの貫通穴をあけ、そこにワイヤー線を通して加工しております。 かなり位置精度・垂直度も出ますので、自動結線もほぼ問題なくこなせます。
補足
ありがとうございます。細穴放電加工機がありません。 結構高いでしょうか？
もし、2MPa以上のの高圧スルースピンドル付きマシニングセンタを 保有されていれば、超硬ロングドリルが最適です。 一例を貼っておきます。 φ3でジャストサイズの17D用（溝長59mm/首下長60mm）があります。 ?φ3の超硬スタブドリルで下穴加工（深さ3mmぐらい) ?10D用超硬ロングドリルで中間まで加工（深さ30mm） ?17D用超硬ロングドリルでフィニッシュ（貫通） ノンステップの加工が基本です。 深穴加工の質問は定期的に寄せられていて、私も何回か回答させて 頂いておりますので、その他のノウハウは検索してみてください。 なお、ハイスドリルでG83深穴サイクルを使用する場合、ステップ毎に R点までの抜き差しを繰り返すことになりますが、10Dを超えるロング ドリルは、抜いた瞬間に振れ回りを生じるので差し入れたときに肩部の 損傷が発生する恐れがあります。 下穴をあけておいて、入り口から2mmぐらいの穴の中にR点を設定する ことが得策かも。 >ふれ回りとはどのようなものでしょうか？ >ワークから抜くと、刃先がふれてワークの壁に肩が当たるのでしょうか？ まさにその通りの意味です！ ドリルをホルダに取り付けたときの振れ精度は0.02以下、可能であれば 0.01以下に抑えたいところです。 ハイスドリルロングドリルで仮に切削速度15m/minとすると、 主軸回転速度は約1,600min-1になります。 振れ精度を抑えてセットしても、細長い片持ちのドリル先端は 多少なりとも振れながら回転するので、G83の抜き差しの度に 肩が少しずつ傷むと推察いたします。
補足
ありがとうございます。スルースピンドルは付いていません。 ふれ回りとはどのようなものでしょうか？ ワークから抜くと、刃先がふれてワークの壁に肩が当たるのでしょうか？ 下穴を先にあけてR点をマイナスで 設定するわけですね。 ありがとうございます。 では触れ精度が０．０２の場合 触れ回りで当たるにしても その０．０２の範囲で 当たっているということでしょうか？ ０．０２であれば、 触れ回りで肩部があたったりとかは心配しなくてもいいのでしょうか？ ありがとうございます。 小径で長くなるとそうなのですね。 それではG73の方がまだ良いでしょうか？抜けないから これはこれで切子の問題があるでしょうかね。
>>Qはどれくらいでやっていますか？ もれは0.5 50mmはちょっときついかな まあ、条件さえ間違わなければ大丈夫 まったりやりましょう >>ホルダから突き出している部分の長さが５０あれば、５０の貫通穴が 開くわけですね。 肩のところまでです 余裕があれば突き出し尖った所まで60ぐらいほしい 上面０で Z-55で貫通 Z-53ぎりぎり←たぶん貫通 Z-52だと微妙
補足
そうですね。貫通だから 肩までで５０以上は必要ですね。
位置ズレの許容範囲が分かりませんが・・ ＮＣフライス、マシニング等で空ける場合は 最初にエンドミルシャンクのショートドリルで刃長分、 ＳＤ、ＬＳＤで刃長が５０なくてもステップ（Ｇ８３）で穴あけすれば そんなに曲がる事はないと思います。（ストレートドリル） ただハイス鋼の場合（ノンコート）は刃持ちが悪いので穴数等にもよりますね。 ドリルのチップポケットにキリコを溜めすぎない事ですね・・
補足
ありがとうございます。 なるほど、 G83であれば、刃長が５０無くても工具先端から ホルダから突き出している部分の長さが５０あれば、５０の貫通穴が 開くわけですね。
板厚５０ｍｍはφ３ドリルにて貫通可能です。マシニングセンターで加工を行うのであればセンタードリルでもみ付けを行い、φ３ドリルはＧ８３（深穴ドリルサイクル）で加工を行って大丈夫です。しかし、気をつけなければならないのはφ３ドリルで５０ｍｍを貫通する事を考えると、ドリルシャンク部をコレットに差し込んだ時に、ドリル先端部からコレットまでどのくらい突き出す事が出来るかだと思います。（５０ｍｍ以上突き出せるか）あまり出しすぎると芯ズレが起きて位置ズレが起こると思います。余裕が無ければφ３ドリルで深さ４０ｍｍ位まで加工して、残りの１０ｍｍをφ３ロングドリルで加工するのが無難かと思います。
補足
ありがとうございます。 G83を使えば、ドリル先端部からコレットまでが ５０以上あればいいわけですね。
G83で、あきます。 0.5～１くらい。 ノンステップであけるなら、ナチのＡＧスーパーロングドリル。 ２０Ｄは、あけることが可能です。真っ直ぐあきます。 この場合、刃長が５０以上を使います。切子が、つまるので。 私の経験では、Ｓ４５Ｃ材を２.５φで、深さ５０の加工をしました。
お礼
ありがとうございました。
補足
ありがとうございます。 Qはどれくらいでやっていますか？
補足
ありがとうございます。 四角いワークをクランプしマシニングで目標の座標へまず２．５ファイの 穴を２５ミリ開ける、 クランプを外し反対に向けてもう一度原点の設定をして 目標の座標へ今度はファイ３の穴を３０あける。 ワイヤーカットで中心だしをする時は、ワイヤー線は３ファイの穴には あたらないので、 ファイ２．３の穴の範囲で 中心だしがされるということでしょうか？ 訂正 ファイ２．３→ファイ２．５ ありがとうございます。 細い穴の部分の距離を出来るだけ短くすることによって 穴の垂直度が安定している部分によって中心だしをするという ことですね。