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アルミ材に硬質クロムメッキ処理したロールを円研で…
アルミ材に硬質クロムメッキ処理したロールを円研で切り込めない 初めて参加します。宜しくお願いします。 アルミ材、外径φ１００・内径φ８０・長さ１２００の材料に硬質クロム メッキ処理した材料を、円研で全面砥石が当たるまで研磨し、その後バフ 加工してます。円筒度は１０μｍ。 困り事は、円研で全面砥石が当たるまで（総切込み０．１～０．２ｍｍ） 研磨するのに時間が掛かることです。１本３～４時間の加工時間。 １日で２～３本の加工です。 何故、時間が掛かるかと言うと切込み量を１トラバース１μｍにしている ためです。プランジでも同じく１μｍです。 何故１μｍしか切り込めないかというと、母材のアルミが砥石に押されて 逃げるのと、アルミ材が研磨中、急に砥石にくい込むためです。 加工状況は、 １、使用砥石：ＧＣ＃６０又は、ＣＢＮ＃１７０ ２、砥石幅 ：ＧＣ＃６０は３５ｍｍ、ＣＢＮ＃１７０は１５ｍｍ ３、切込み量：１トラバースに１μｍ（１プランジに1μｍ） ４、振れ止め：２箇所取り付け 約１００本を円筒研削するので、加工に１ヶ月では・・・・・ そこで、アドバイスを頂きたい事は、 １、加工時間を短縮出来る円研の加工方法 ２、円研では通常掛かる加工時間なので時間をかけて加工するしかない。 ３、この様な材料は、センタレス研削でやるべき。 センタレス研削での加工方法。 ４、その他、 センタレス研削盤は保有してませんが、時間短縮が可能であれば設備導入 も検討課題します。 加工終了日程の予定が立てられず困ってます。 良きアドバイスをお願いします。
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回答 2）さんの電着もいいと思います。 普通砥石の場合は テイケン の砥石で良い物があると聞いたことがありますが、実際の使用実績はありません。 ＣＢＮの場合は等速条件というドレス方法が効果があります。 機器のほかに、砥石軸モーターにインバーターを付けるなどの改造も必要です。 http://www.teiken.co.jp/materials/index.html テイケン http://www.iot.ac.jp/manu/toe/toe-abstract.pdf#search='オオタ 等速 ドレス' http://www.optic.or.jp/com/ohta/ohta.html
想像ですが、問題点が２つあると思います。 まず、砥石の切れ味が足りないと思います。ＧＣ・ＣＢＮいずれも研磨中に ワークが喰い込むとのことですが、これは加工中に目詰りが起こって 切れ味が低下してるのだと思います。 とりあえずドレッシングを入れる頻度を上げてみてはどうでしょう。 根本的な対策としては砥石の仕様を変更して下さい。 私であれば、ダイヤモンドホイールでレジンの切れ味の良いタイプのボンド か電着を薦めます。 ダイヤモンドホイールメーカーに状況を伝えて仕様設定してもらって下さ い。 もう一点はワークの剛性が足りないのではないでしょうか、内径に芯を 入れる工夫は出来ないでしょうか。 ドレスサイクルの短縮を既に実施されていれば砥石の仕様変更以外に無いと 思います。 ダイヤ・ＣＢＮホイール（レジン・ビトリ等の）では使用中に砥粒の磨耗に 伴って、ボンド部分も加工により削り取られることで下層にある新たな 砥粒が突出することを繰り返し切れ味を維持しています。 これを自生作用といいます。 現状は硬質クロムの硬度が高いため砥粒の磨耗に対してボンドが削り取ら れる量が少なく、磨耗した砥粒がホイール表面に残り新たな砥粒が突出さ れない状態になっていると考えれれます。 まずＣＢＮからダイヤへの変更は必要と思います。 ＣＢＮは一般的には鉄系の高硬度（ＨＲＣ５５以上）のワークに対して 使用します。硬質クロムであればダイヤでの対応範囲になると思います。 ダイヤに変更することで砥粒の物理的硬度がＣＢＮよりもアップするので 目詰まりするまでのサイクルは長くなると思います。 次にホイールの種類ですが、現状はロータリードレッサーを使用されて いるということはビトリを使用されているのだと思いますが、レジンか 電着に変更されてはどうでしょうか。 レジンの場合は切れ味のよい（自生作用を起こしやすい）ボンドを選定して ください。 電着の場合はダイヤ砥粒がホイールの表面に一層のみメッキで固定された タイプのものになるので、他のボンドのホイールの様に自生作用は必要は ありません。 電着のホイールは砥粒の突出が大きく切れ味が大変良いのですが、その分 面粗度が大きくなります。粒度の選定を現行のＣＢＮ＃１７０より細かく する必要があるかも知れません。 また、電着ホイールは構造上、通常の砥石のように機上でのツルーイング・ ドレッシングによる振れ取りが出来ません。 メーカーにフランジを支給してフランジをセットした状態で出荷して もらったほうが良いかもしれません。 同じ理由で表面に一層だけある砥粒が磨耗すればライフアップとなりますが ホイール台金を再利用して再電着することが出来ます。 最後にホイールの形状ですが現行の砥石幅１５ｍｍを１０ｍｍ等に狭く 変更してみてはいかがでしょうか。 トラバースであれば加工時間は変わらないと思いますが。 ワークの剛性についての改善が出来ない前提で可能な対策と考えて提案させて 頂きました。 ワークが逃げる現象はアルミの素材としての問題だけでなくワークの形状の 問題もあるのではと思います。 １２００の長さに対して厚みが片肉１０ｍｍの筒状の形状で有れば砥石に 押されることでゆがみが発生し易く、砥石とワークが線接触でなく面接触に なっているのではないでしょうか。 砥石の切れ味が有るうちは加工が可能でも目つぶれによって切れ味が低下して くるとワークに掛かる負荷が大きくなり、最終的に食い込むことになるのだと 思います。 内径に芯を入れる等でワークの剛性を上げることと、砥石の切れ味アップ・ 切れ味の維持を目的とした仕様変更が必要だと思います。 現行１μｍの切り込みが２μｍに成れば理論的には加工効率が２倍になります これくらいであれば切れ味アップで対応できる可能性が有るのではないかと 思いました。 使用する砥粒についてはダイヤ・ＣＢＮどちらでも可能な範疇ですが、 現状のＣＢＮホイールの状況から判断してダイヤのほうが良いのではないかと 考えました。 蛇足ですが同じ仕様のホイールをダイヤとＣＢＮで製作した場合、ダイヤの 方が価格が安いと思います。 弊社はダイヤ工具を中心に販売している工具屋なのですが、もし、必要で あればダイヤモンドホイールメーカーの技術者も絡めて仕様を提案させて 頂きましょうか。 ワーク寸法がまちまちなのは厳しいですね。 ワーク剛性の改善が難しければ、とりあえず砥石の仕様変更でしょう。 センターレス研削等他の加工方法の検討は費用的にもその後で良い のではないでしょうか。 テスト品の費用についてはいろいろな対応方法があります。 地域の問題もあるので弊社でお手伝いできるかどうか分かりませんが もし、ご興味があれば下記の仮メールアドレスまでご連絡いただければ 何らかの対応させていただきます。 renrakukari@mail.goo.ne.jp
お礼
有難う御座います。 ご指摘通り、問題点は2点です。砥石に関してはドレスサイクルの短縮は 実施しましたが加工時間が掛かりすぎて、生産性に掛ける事が有ります。 もう一点のワークの剛性、これが一番の悩みです。 アルミのため砥石からワークが逃げていく、どうにかして確実に研磨を 実施し加工時間の短縮を実施したいのですが・・・ 詳しくご説明いただき解りやすく、有難う御座います。 と言う事は、砥石の選定・仕様を変更することで改善が期待できる。 ワークの母材がアルミで硬質クロムメッキ処理している加工で ワークが研磨中に逃げる現象はアルミの剛性よりも砥石の切れ具合が （目つぶれ・目こぼれ）主原因であることが強い、という考え方で検討 するべきでしょうか。 硬質クロムメッキの研磨（円研）はダイヤよりもＣＢＮを使用したほうが ベストと砥石メーカー（Ｎ社）から指摘をうけましたが、このあたりの 真意はどの様に考えるべきでしょうか。 今一度回答いただければ幸いです。 宜しくお願いします。 ご説明いただき有難う御座います。 たしかにワークの剛性を強化することは・・・内径に密着するように 芯を入れることは、出来ないことはないでしょうが内径寸法も若干 それぞれ違い、、、アイディアが浮かんでこないのが現状。 砥石に関しては費用の発生することなので少々検討します。 しかし、他社でも同じようなワークを加工していると思いますが、どの様に 加工しているのか、砥石の仕様で改善しているのか、それとももっと 効率の良い方法があるのか、悩みどこです。
電解研削という方策はあるのですが、実行するのが難しいようです。 下記の有料サイトで、同様の事例があります。 3314 円筒外面（硬算クロムめっき）の電解複合研磨－鏡面仕上げ 機械の改造と電源装置を付加する、比較的簡単なことですが、対応してくれるメーカが探せません。 当サイトでも?電解研削?検索すると４件ありますが、紹介されたメーカサイトが切れていたり、今もやっている？、、ですね
お礼
有難う御座います。 電解研削は初めて聞きました。 どの様な仕組みか調べてみます。
お礼
有難う御座います。 一般砥石に関しては、ＷＡ・ＧＣの＃６０＃８０にて実施、 ＣＢＮに関しては、ロータリードレッサーでの等速条件を実施、それでも 不十分の場合はＸパワー（商品名）という物で目立てしております。 砥石に関して、出きることは実施しておりました。 加工方法もしくは、このまま円研で進めるべきなのかで、又はこの加工方法 しかないものなのかが悩みです。