フライス加工ではまっている点。

質問

町工場で加工をしてます。普段は鉄工関係が多いため”精度””公差”といったものを忘れがちで、それが原因で、この度加工ではまっています。そして、素人なりに悩んでおります。
?形状凸型
?材質S45C（母材寸法30○長さ30）
?凸部分の寸法幅14mm，高さ9.5mm，奥行30mmです。（断面形状が凸になります。）
?幅14mmの部分に+目の公差0.06があります。
?フライス盤で加工しています。高さ方向での削り始め1mm程度の部分でマイクロを使用して幅を測定して14.1mm程度にしておき横方向のベットスライドは固定し、前後方向のみで加工しています。
?高さ9.5mm削り終えた時点で、マイクロにて幅測定を行うとマイナス0.1以上になり、結果的に公差外になり検品にて落検します。
?エンドミルは２枚刃の18○（新品）を使っています。
?母材の軸方向と同じ方からエンドミルを落として加工を行っております。
??の部分ですが、切削抵抗などでずれてくるのでしょうか？？

解らないため、はまっています。
アドバイスを求めています。

回答No.2

noname#230359

今日は。ご存知の事かも知れませんが、対策を幾つか挙げます。

バックラッシュについて。
汎用フライス加工でしょうか？
リニアスケール、マイクロカラー目盛のどちらをお使いですか？
両方使えるのでしたら、目盛のずれ、バックラッシュの量、刃の倒れの量を簡単に確かめられます。
目盛のみの場合、角物に一定間隔をあけ溝加工し、ピッチを測定して確認出来ます。
切削送り時は、テーブルの寸法出し（切込み）軸側固定を毎回確認しましょう。

ワークのずれについて。
丸物を平研した口金でクランプすると、横方向のずれは心配ですよね。
切削の前後とも、Ｚ軸の倒れ・逃げがないかワークのＸＹ両側から測定してみましょう。
ずれ対策は、曲面で接する治具を使うと良いでしょう。
直角を出したＨ20のブロックにΦ30の垂直穴をあけ、穴を半円にする方向に切断すれば出来ます。
固定側口金だけで垂直を出せるのであれば、可動側に真鍮やアルミなどの当て金をするだけでも効果があるかも知れません。

測定前の切削は0.05にする。
公差の上一杯をねらう。
仕上げ代は0.1にする。
仕上げ代0.1は0.05ずつ２回で取る。

ご健闘下さい。

回答No.1

noname#230359

要因は幾つか考えられます。
ワークが動く
刃が倒れる
バックラッシュ
熱膨張
エンドミルのテーパー

測定方法や削り方、機械剛性やバックラッシュ等が分かりませんので、加工手順の一例を挙げます。
凸形状は材料中心、対称度公差なしと仮定します。

1.　刃物中心と材料中心を合わせます。
前後方向に送るのであれば、Xの0点を出します。
2.　片側を切込み測定後、反対側を同じ目盛だけ切込み測定し、偏心があれば補正します。
常に、切込む方向（目盛の合わせ方）は両側から中心方向に向けます。
常に、送り方向は左右とも（アップカット、ダウンカットを）同じにします。
3.　深さ9.4mm、山の幅14.2mmまで粗取りし、測定します。
4.　深さの切込みを決め、幅方向は片肉取り代の半分、0.05mmを仕上げ条件で削り、測定します。
この時点で狙い通り削れていれば、深さは仕上がり、幅は14.1mmです。
既に仕上げ寸法になっていれば、加工は終わりです。
5.　許容最大寸法に対して大きければ、（測定寸法－14.04）／２を片肉の取り代にして、両側を仕上げます。
14.04というのは14.05でも構いませんが、14.01とか14.00は止めましょう。

お礼

ありがとうございます。要因として考えられますのは、バックラッシュとワークが動くであると考えました。加工方法は現在試した方法とほぼ同一です。ただ、取り代を残して切削していたはずがいざマイクロで測定すると…な状況なため先にあげた要因だと考えています。ありがとうございました。