- ベストアンサー
MCにおける穴ピッチ誤差について
- 金型製作をしております。プレートに複数の小物部品をノックピンで固定した場合、小物部品間で0.04mmほどの取付け位置誤差が生じてしまいます。
- プレートのピン穴はリーマ加工、小物部品のピン穴はワイヤー加工です。原因は、プレート側にあり、どうもリーマ穴のピッチ誤差が生じているようです。
- 一般的に、ＭＣのリーマ加工においてどれくらいの穴ピッチ誤差が普通なのでしょうか。一般的な値が知りたいです。プレート厚40mm、穴径810mm、穴間100200mmです。
- マシニングセンター
- 回答数10
- ありがとう数10
- みんなの回答 （10）
- 専門家の回答
質問者が選んだベストアンサー
- ベストアンサー
こんばんは >一般的に、ＭＣのリーマ加工においてどれくらいの穴ピッチ誤差が普通なのでしょうか。一般的な値が知りたいです。 多くの場合穴精度を効率よく高い精度で出す工具としてリーマを使いますが、位置度を精度良く出す手段としては使われていないとおもいます。位置精度を高精度に望むなら必要精度に見合う下穴加工が望まれます。 例 ボーリングで下穴又は入り口だけ仕上げ寸法－０．０１位でボーリング又は２枚刃エンドで突いて案内を設ける等が考えれます。 この方法でしたら十分φ０．０２の位置度に入ると思います。 もしどの時点で位置がずれるのか知りたい場合は使用する刃物一本一本加工終わった時点でピックテスト等を使って穴位置の確認をすればどの工具でどの位どの方向にずれているかわかるとおもいます。 センタードリル→下穴ドリル→リーマではよほど剛性がない限りおそらく０．０３位はずれると思います。 がんばってください。
その他の回答 (9)
＃９の者です。 超硬のキリは、エンドミルシャンクの物を使用し、 ハードチャックでチャッキングして加工してください。 そのほかにも、注意しなければならないことがありますが、工具メーカーの技術資料を参考にしてください。
お礼
試してみます。 どうもありがとうございます。
こんにちは。 ピッチ誤差ですが、やはり、キリが一番の原因と思われます。 機械の誤差もありますが、それよりも、 HSSのキリでは、芯ずれがどうしても起こります。 ここは、超硬のキリを使ってみてはどうかと思います。条件さえ合えば、一発でH７程度の穴があきますし、芯ぶれはかなり押さえられます。 D12程度までなら、超硬のキリでも、そんなに高くはないので、一度試してみてください。
お礼
今まで、リーマの下穴を超硬で加工したことはありませんでした。この方法で改善できるなら、かなりのメリットになると思います。 実は、温度管理も、エンドミル又はボーリング加工も二の足を踏んでいるのが現状です。やはり、様々な面において手間がかかってしまうからです。 超硬キリ、試してみます。どうもありがとうございました。
こんにちは、０．０４のピッチズレは、ひどいですね、色々と意見を読みましたが、私は、単に機械側に問題が有ると思います。確かにリーマは、した穴に習って進むために、キリ加工後、ボーリングか、エンドミルを使用する必要がありますが、それをしなくても０．０４もずれないと思います。いくらリニアースレールがついてないといってもズレても０．０２以内ぐらいで収まるはずと思います。 考えられるのは、 １、加工時の室温と組み込み時の室温の違い ２、使用機械が精度が出ない 位ではないでしょうか？１の場合は、加工時の加工物の温度を測定してその分をプログラムで考慮する方法があります。例えば、材料がアルミの場合、基準値を２０℃としたとき２３．６Ｅー６条×ピッチ×温度誤差でズレ量が計算できま。 その分を+-する事で解決できるのでは？ ２の場合は、機械メーカに依頼して、ピッチ誤差パラメータを調整してもらえば解決出来ると思います。
お礼
当社では、ＭＣにおいては温度管理を全く行っていないため、今回の誤差に温度が関係したのは間違いないと思います。ただ、質問文で全てをお伝えすることが出来なかったのですが、プレートに固定した小物部品間で均一にずれが生じていたわけではなく、あるところでは+0.03、またあるところでは-0.02というふうに不均一にずれていて、その最大のずれが0.04でした。 温度以外にも他に要因があったと思われます。 ということは、Ｓ．ＴＯＹＯＴＡさんのいうとおりマシン自体に問題があるのでしょうか？ ところで、ピッチ誤差パラメータというのは初めて耳にしました。さっそく、マニュアルで探してみます。どうもありがとうございます。
バックラッシュとはボールネジのガタと思ってもらって良いかと思います。簡単に測定できますのでやってみてください。まず、ダイヤルゲージ０．００１を準備し主軸にマグネットで固定します。次にテーブルにＹ軸に平行に何かプレートを固定しダイヤルゲージをＸ軸方向に取り付けます。ダイヤルゲージがプラスになる方向に１ｍｍほど当て、マシンの現在位置を０にしダイヤルゲージも０にします。今度は、当てた方向と逆にマシン側の現在位置を０．２ハンドルで送ります。 この時ハンドルは０．００１で送ります。機械座標とダイヤルゲージの読みの差がバックラッシュとなります。またバックラッシュがあっても精度良く削る方法があります。一方向位置決めをする時５ｍｍほど手前から減速しゆっくり位置決めをすれば機械側としては問題は無いと思います。当社でのそのようにしております。参考にして下さい。
お礼
丁寧なご説明ありがとうございます。 今日、バックラッシュの確認をしてみました。 結果は、１回目+0.002、2回目+0.005でした。 気になるのは、ハンドルで0.001送るごとにゲージ側も0.001反応するのではなく、0.0030.004送ると、ようやくゲージがピクンと反応し、ほぼ同じだけ針が動くということです。1回目と2回目の誤差もそこにあると思います。もちろん、ダイヤルゲージ側のレスポンスの悪さかもしれませんが。 多くの時間が取れなくて、確認できたのはこの程度でした。どうもありがとうございました。
私の場合、一般部品加工と金型の加工をやっておりますが、特に<取付け位置誤差>が問題になるときは、リーマ穴（多分２個ですね）を使った位置決めはしていません。 経験上、それくらい（0.04ｍｍ）の誤差が発生することがわかっているからです。エンドミルでポケットを彫って、ワークを埋め込む位のことをしないと、なかなか位置決めができないのが現状です。 なぜかは、あまり良くわからないのですが、多分、リーマ加工の前の下穴のドリル加工から、ずれが始まっているのでは、と経験的に思っています。
お礼
やはり、通常の加工においては百分台で取付け位置誤差がでるのですね。何となく安心しました。 ポケット加工後、入れ子としてワークを取り付けるのは、穴加工のようにマシンまかせでない分、精度が出る可能性は高いと思いますが、ノックピン固定以上の精度を要求した場合、それ相応の熟練度が必要になってくる気がします。果たして私に出来るかどうかといったところです。 どうもありがとうございました。
hiromi23さんのおしゃる通りバックラッシュの有無確認は重要です。 ただコレが出るような機械状態では今回の加工精度は一方位置決めをしても ばらつきが出る可能性が高く安定精度を求めるのは困難だと思います。 またスキルリーマは種類が多く直進性が良い（下穴の倒れ、位置不良の修正可能） のはエンド刃の付いたベアリング用止まり穴だと思います。
お礼
せっかく回答を頂いたのですが、「バックラッシュ」とは何かまったく分かりませんでした。（申し訳ないです。） これから、「バックラッシュ」について調べてみます。どうもありがとうございました。
まず、機械のバックラッシュを考えに入れる必要があると思います。必然的に一方からの位置決めプログラムになっているかどうか確認してください。その他としては直進性の良いリーマの選定が必要だと思います。日研のスキルリーマ等そうすることにより精度良い物に加工出るはずです。
お礼
今日、社内の者に「バックラッシュ」とは何か、を聞いて回ったのですが、誰も知りませんでした。 引き続きネットなどで調べてみるつもりですが、先にお礼を言おうと思い書かしてもらいました。 どうもありがとうございました。
私も下穴の問題が大きいと思います。 リーマーを通す前のドリル加工時の位置決め、倒れを確認してみてください。リーマーはそれに沿うだけですから。
お礼
下穴の倒れの確認としては、直角研磨したブロックに下穴をあけ、XY端面から穴までの距離を顕微鏡で測り、その値をブロック裏表で比較してみる、くらいしか思いつかないです（当社の設備では）。 他に良い確認方法があればぜひご教示願います。 どうもありがとうございました。
0.04mmほどの取付け位置誤差は大きいですね ワイヤーカットですとかなりの精度±０．００５でも充分可能なはずです。 問題有るのはＭＣのリーマじゃないかと思います、過去にもリーマの加工手順で質問が出た事がありますが （参考までにTOPで検索してください） 下穴の倒れがリーマで修正きれず穴位置誤差になっているのでは無いでしょうか？ 下穴の倒れ修正のためにエンドミルを入れたりボーリンングを入れたりしてはどうでしょうか？ そうすれば恒温室でなくても±０．０１は充分可能です。
お礼
±0.01までなら可能なのですね。 当社のレベルの低さを改めて実感しました。 まずは、下穴の倒れを測定することから始めてみます。どうもありがとうございました。
お礼
確かに、よくよく考えてみると、リーマ穴だからといって穴位置が精度良く決まるという発想が間違っている気がしました。（というか、確信しました。） リーマとは、あくまで穴径精度に関わるものであって、穴位置を出すための工具ではないのですね。当社では、「リーマ穴＝ノックピン穴」なので、知らず知らずのうちに「リーマ＝穴位置決め工具」という考えが染み付いてしまっていたようです。 ということは、皆さんの言うとおり、やはり下穴が原因なのですね。 励ましのお言葉どうもありがとうございます。