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無電解ニッケルメッキの膜厚管理について
- 無電解ニッケルメッキの膜厚管理の方法とは？要素と公差内へのチェック方法について解説します。
- 無電解ニッケルメッキの膜厚管理について考える。公差指定部の測定チェックや膜厚チェックの重要性について説明します。
- 最終精度とメッキ精度の関係性について考える。メッキ精度が最終精度に影響する場合、どのような根拠が必要か解説します。
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無電解ニッケル鍍金で（＋－１０％）に仕上げるのは 鍍金厚みが１０μ近傍なら比較的に容易ですが、鍍金厚みが少なくなると、かなり難しくなります。 それは、公差が１ミクロン以下ですと、非破壊の鍍金厚測定機の精度の信頼性にかかってきます。 また鍍金スピードをモニターし補正をかけるときのタイムラグがあります。 標準的な鍍金厚みの管理方法として １，鍍金厚みの測定器がめっき断面の実測値で補正されていること。 ２，鍍金液管理が自動化されていること ３．鍍金スピードを始終モニターし、鍍金時間に反映されていること などが最低の条件でしょう。そのほか、素材によっては、 前処理などで減る寸法を考慮に入れねばなりません。
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３０μの＋－１０％は難しくありません。１３は 一般的な鍍金厚みの管理手法です。 特に３０μですと＋－３μの公差があるのですから まず、問題はないでしょう。
お礼
いつも早々の回答ありがとうございます。
bigheart さんの投稿ですこし訂正させてください。 電気めっきではbigheart さんの言うとおりでしょう。 一般的には硬質クロムやローラーなどの銅めっきは鍍金後に 研磨して寸法を出しています。 無電解ニッケル鍍金は、めっきを最終寸法とする精密部品に 多く使われ、私どもでもかなりの実績を持っています。 品物によっては後工程で研磨・研削の出来ないものがあります。 その場合はbigheart さんの言うように、素材の加工精度と めっき寸法を事前に打ち合わせることが大切です。
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お礼
精密部品の最終寸法がメッキでの実績があることは勉強になりました。 現在の私の検討状況ですが２通りで考えています。 ?現在発注しているメッキ屋さんに公差指定の部品を混流させる。 ?公差指定の部品のみ、精密なメッキを得意とする会社に分けて発注する。 です。 ?は正直難しいです。大半はメッキを付ければＯＫの部品のため、「特定品のみ当社が区別してしかるべき情報をつけて素材を送り込む」「受け取ったメッキ屋さんが特定品のみ公差管理部品として作業を行う」のいずれにもうっかりミスが入る要因が多いようです。・・・お恥ずかしい話ですが（＾＾； ?ならばisikawasinのような会社を選べば技術的な面はＯＫですし、すべてが公差管理部品ならば、仮に当社の情報伝達漏れでも相手からなんらかのアクションが期待されます。しかし、量の確保がなく、工程面・業務面・設計変更etcなどをトータルで考えた場合思ったほどコストダウンの効果が出ないような気がします。 まずはメッキについてもう少し勉強してから、次の新設計の際の検討項目に加えるくらいの考えで長い目で進めようと考えてます（＾＾；
メッキ厚を指定しその範囲内にすることは可能でしょうが実際にはメッキする前の寸法が重要になってきます。 メッキ厚を指定すると同時に材料の加工寸法も指定しなければなりません。（手間は増えますよ） 通常は加工はマイナス目に削りメッキはプラス目にしてから研磨などで最終仕上げをし製品にします。 メッキ厚の精度をあげることで加工精度も上げなければなりません。 最終的にコストは減るどころか上がってしまいます。 ・・・ですので一般的にはメッキ精度を最終精度とすることは精密部品には無いと考えます。 ご参考までに、
お礼
ありがとうございます。 私も同じ考えでしたので bigheartさんに言ってもらえると安心です。 せっかくの機会ですので個人的にも調べているのですが、以外と条件の制約が加工・工程・業務上などに出ており、品質安定の点から考えると対象部品が思っていたより絞り込まれてしまいます。 結果はおっしゃる通りになりそう？な感はありますが勉強のため少し突っ込んでみます。
質問と少し離れますが、私の経験をお話しします。 メッキの膜厚の指定は、注文書や打合せ議事録に書いてあることが多いのです。 残念なことに図面は、うるさく要求しない限り出てきません。その図面も仕上がり 図面です。仕上がりの公差は出ていますが、素材の公差やめっきの公差は書かれて いません。発注先は素材メーカですから、めっき厚みは指定しますが、公差までは 云ってきません。 メッキ業者としては、めっきの膜厚を保証すれば良いのですが、実際は素材を受け 入れたとき、穴径にに付いては通り・止まりのピンゲージで検査します。めっき後 には同じように通り・止まりの寸法の記入を要求されます。 くどいようですが、メッキ業者はメッキの厚みをめっき厚み計で測定し、保証すれ ば良いのですが、寸法管理まで要求されることが多いのです。 そして、寸法不良の原因は、メッキの厚みのばらつきによる不良より、素材側に問 題が多いのが実際なのです。 ですから、発注側は加工公差をよく考えて、めっき厚みの指示をして欲しいと思い ます。 それから、素材の寸法はどうやって計るのでしょうか？ メッキの厚み指定は、ほとんどが１０００分台です。マイクロでは１０００分台の 保証は困難ですね。 もし「最終精度をメッキ精度に依存しても問題有りません」と云われる場合は、電 気めっきでは単一形状のものならば、特殊な治具を使い、時間をかけてデーターを 取ればある程度可能ですが、それ以外は全く不可能です。 無電解メッキならば、全てではありませんが、最終精度を保証することはできます。 いずれにしても、メッキ業者と綿密な打合せが必要です。
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お礼
ありがとうございます メッキ関係の方ですか？色々と大変そうですね。依頼する方として肝に銘じておきます。（＾＾； 今回の話は無電解ニッケルメッキ限定で考えています。 正直少量品が多くかつ大半はメッキを付けるだけの発注品ですので、綿密に打ち合わせをしてもうっかりミスが出やすいと思います。 今回の話は、要求公差（膜厚±１０％）が容易に出せないので有れば避けるべきと考えています。知りたいのは「この精度が安定してだせるものなのか？」で、出せるので有ればその根拠を自分なりに把握しておこうと考えました。 再度お願いになり厚かましい話ですが ?しっかりした管理の元でのみ出る公差なのか？公差指定しなくても入る公差なのか？ ?指定膜厚にするためにどういう管理をするのか？ などにつきましてのお話を教えていただければ幸いです。
お礼
膜厚±１０％は比較的容易に出せるではなく、きちんとした設備管理をした上で指定公差を考慮したモニタリングを行えばそれほど難しくはないといったニュアンスでしょうか？ また、私の場合防錆目的の場合は３０くらいつけているのですが、この場合は±１０％は厳しいと考えたほうがいいようですね。 色々とご丁寧にありがとうございました。