突き加工(バーチカルミル）

質問

プレス金型設計製作の仕事をしている者です、３年くらい前になりますが、CAD/CAMの管理、複雑なデータへの対応、全てにおいての機関CADとしてI-DEASを導入しました。
現在DC53やSKSムクからの削りに対して、荒削り（日立ツールα快削ラジアスミル径20）⇒中削り(ボールR6R6.5）⇒仕上げ(R4)といった方法を取っていましたが,荒取りの工程で時間がかかるという事が問題視されています。
荒取りの工程にて現在より２年くらいになると思うのですが、突き加工といった荒取り加工方法が、評価された時期があったと思います。そこで、皆さんにお伺いしたい事ですが・・・

１、実際に突き加工を行ない、機械への過負荷は無かったか？
２、加工時間短縮につながったか？

加工に対してはDNC加工にて自動工具交換２４時間体制にて加工をしております。機械は牧野FDNC128-A30、GF6です

経験のある方ご回答ください、宜しくお願い致します。

回答No.2

noname#230359 · ベストアンサー

こんばんわ。
バーチカル加工は、形状によりけりです。
高速加工だけに使用するのではなく、ビビリの多い加工や、電極作成に使えます。
エンドミルで加工して電極が外れそうな場合でも、荒加工できますし、速いですよ。
コア形状の形にもよりますが、使える加工だと思います。しかし、大きい径で荒取りする場合、機械剛性とチャックには気を使います。
場合によりますが、スクエアなどで、高速加工したほうが速い時も多々ありますね。
あと、早送りの速度でかなり加工時間には左右される加工方法です。
でわでわ

お礼

御回答有難うございました。
現在は日立ツールα快削形ラジアスミル径20を使用して荒削り⇒中仕上げまで行なっています。が、荒削りの時間短縮を考えて質問しました。今一度、加工工具や方法を練ってみたいと思います。

回答No.1

noname#230359

材料に詳しくないので、もし適用できなかったらごめんなさい。

プラスチック金型を造っています。
バーチカルは挑戦しましたが、あまり・・・。
ＧＦ６がウチにもありますが、長い期間を考えると
負荷が大きいことは間違いないです。ウチではテスト
を行っただけでヤメました。
話は別ですが、振動が大きい加工を続けると
マシニングの本体は問題ないと思われるのですが、
中の基盤を止めているボルトが外れた事がありました。

２０パイを使われているということでしたが、
チップ式のラジアスエンドミルの５０パイなんか
どうでしょうか？日立や東芝から出ている「高送りラジアス」
なんか結構スピード出ますよ。深さも２００ｍｍ以上
いけます。
Ｚピッチ２ミリ、テーブル送り最高４０００くらい
で削っています。

お礼

ご回答有難うございました。
今一度工具や加工方法を見なおしてみようと思います。工具屋さんに相談してみます。