一人当たりの生産性に関する質問

質問

製造工場なのですが、製造ラインに対する生産性指標の一つに『一人当たりの生産量』があります。
4人で1600ヶ生産すれば、「400ヶ/人」という単純な計算なのですが・・・。

　生産性向上と生産量アップの両立ができず、上層部＆企画部門を納得させられないため、今回質問させて戴きました。

　生産量がトラブル等で上がらなければ後工程に影響するため、挽回が必要となり、生産量アップを増員で対処しています。
　増員することで、機種切り替え時間が短縮でき、更に昼休憩等を交替で稼動できるため、生産量が上がります。
　しかし、一人当たりの生産性は比例せず、むしろ下がってしまいます。
　　<例>
　　　・4人増員で8人にすると2800ヶ生産・・・1200ヶプラス＝350ヶ/人
　　　・2人増員で6人にすると2000ヶ生産・・・ 400ヶプラス＝333ヶ/人

　この場合の生産性悪化は、トラブルを回避できなかった責任として諦めが付くのですが、困るのは販売計画上の施策で生産量を上げるために増員した場合の生産性悪化です。
　生産性目標は企画部門が前期比○％アップと掲げ、手動機を含めた複数のラインを合算して算出するため、生産量を上げるための増員が生産性を悪化させてしまう月が出てくるのです。

　生産量を優先しなければ、本末転倒な話になるので、割り切って考えるしかないと思っています。基準設定の不備、そして複数ラインの合算という集計ルールが不適切だと捉えていますが、上層部や企画部門が中々理解してくれません。
　全社的に実施している計算なので例外を作りたくないのだと思いますが、良い説明の仕方や回避するための方策など、ご教授戴けると助かります。

　アドバイス、よろしくお願いします。

回答No.5

alchemisty

初めまして、過去工場管理もやっていました。
今回の指標は　人当たり生産数ということですね？
　これを唯一の指標としたらどうしようもないとしかいえないのですが、いくつかの提案をして選んでいただいてはいかがでしょうか？
　業務費用あたりの生産性（対象生産設備）

　ここで分子を生産量としたときに分母は（人件費＋設備費＋消耗品＋原材料＋エネルギー費）などです。設備費はほぼ固定となって、原材料費、エネルギー費は生産量にほぼ比例と考えられるでしょう。これが一般的な原価計算に近い（実際はもっといろいろ含まれるけど）ものですね、

　あとはその組織全体の生産性は分母が全体の人件費などになります。全体の人を増やしたり、減らしたりしないと分母は小さくならないのですが、よくやる間違いが、直接の人件費を減らして、見かけ上の原価が低減されるパターンです。
　分子もポイントです。今回対象のラインがボトルネックでないかぎり、いくら人を投入しても全体の生産量はあがらず、分子は大きくなりません。逆にボトルネックなら少し分母が大きくなるだけで、分子が大きくなります。

　あといろいろな評価指標がありますが、まず人当たりの生産量以外の生産性指標があることを認識してもらってから今回どの指標で最適化しましょうか？という理解をしてもらってからではないでしょうか？

回答No.4

pop_q7650n

生産性を論じるのは製造を目をつぶっていても大丈夫なレベルです。

まず、工程異常の分析と工程の見える化の推進。
月によって生産性の変動が見られるなら前年でも同じかどうか。
同じなら季節の影響を受けている可能性を調査。

何よりも生産を安定させるのが最優先です。
製品ごとロットごとの製造記録や品質管理記録の調査を行い
会社に説明すべきでしょう。

安易な増員も生産に技術が必要な場合には生産性が低下する原因になると考えられます。
重要工程を特定して改善。 古い言葉かもしれませんがPDCAサイクルを回し続ける。

と私だったらこう回答します。

クライアントは聞きたくない話でしょうが
そこをきちんと説明してみてはどうでしょう。

生産に問題があるクライアントの場合は工場に踏み込む必要があると思いますよ。

回答No.3

畑山 隆志（@deltalon）

要は説明のやり方だろ？
　　＊何通りかシュミレーションして、（複数例）提示する。
　　　　（現状のままの今後のコスト推移、自分で考えた結果のコスト）
　　＊図を多用して、年寄りにも分かるようにする。
　　　　（作業の流れを絵にして、個々の作業の全体への影響を目で見るようにする。個々の作業が金額で表示できればなおいい。）

　いろいろ書いているけど、本当に理解しているのか？理解があやふやだから文章が曖昧になっていないか？それでは相手を説得するのはむずかしい。上記2項目は、自分で納得して頭に叩き込む手段でもある。
　自分が理解できる方法を試してみろ。それができれば、キミの言葉は相手に伝わり、しみ込んでいく。

お礼

アドバイスありがとうございました。返信遅くなって申し訳ありありません。
質問の内容が長文になり、分かりづらくなったようですみません。
生産量と生産性によるシュミレーション結果の提示、そして作業フローと付帯作業時間の明確化は行ってはいますが、中々理解戴けず、質問した次第です。
相手に伝わっていないことを反省し、理解戴くための方策を考えてみます。

回答No.2

alib

トラブル発生要因の解明、対策が必要だと思います。

詳細な事情はわかりませんが、第一に原因を突き止め改善する事が必要

改善費用を上層部に突き付けて、この問題が解決されなければ生産性向上は望めない。

この方向からアプローチをするべきだと思います。

トラブルを無くし生産量をアップして、あなたの実力を見せつけてやりましょう。

トラブル発生現場の人から、改善提案してもらいましょう。

お礼

アドバイスありがとうございました。
返信遅くなり、申し訳ありません。

まずは、設備トラブルによるライン停止を無くすことですね。
ありがとうございました。

回答No.1

pandemonium2580

まず増員、増員を繰り返したら
生産目標も上がってしまわない
でしょうか？

作業員の製造技術アップと
休憩は皆で一斉にとり組む
システムが良いと思います。

毎月のアップは限界ありますが
ここまで出来るという
コストパフォーマンスは
期待出来ると思います

何かの参考になれば幸いです。

お礼

アドバイスありがとうございました。また、返信遅れ申し訳ありません。
設備トラブル対策、そしてライン担当者のスキルアップとムダ取りにより、生産量能力向上が必要だと感じました。
ありがとうございました。

補足

・当該ラインは、機械能力目一杯出さずとも良いラインのため、必要数に対して人員を充てています。
・設備トラブルで停止すれば、後工程に対し供給不足になるため、人員を充て挽回を図っています。・・・<Ａ>
・月次販売目標引き上げにより、当該ラインの数量を上げ、人員補充すると、１人あたりの生産量が低下してしまいます。・・・<Ｂ>

<Ａ>はトラブルが起きないよう対策していきます。
<Ｂ>が私にとっての問題なのです。