その他（機械加工）

生産技術のものです。どなたかどうか教えてください。 現在、木工NCルーターで木材の板材を外周トリミング加工しております。 最近、主軸モーター（5.5kWの高周波モーター）から異音がでて、ストッパピンの損傷等もあり、交換を考えております。メーカーに問い合わせたところ、型式が古く（NC機そのものは'86年製）、主軸は別のメーカーの現行品でないと交換できないそうです。 そこで、候補として挙げられたのが3.7kWのモーターです（それ以上の出力のものはないとのことです。）。下記加工条件にて、5.5kW⇒3.7kWに変更してもパワー的に問題ないでしょうか？（交換するメーカーは、経験上問題なしだろうと推測してます。） 3.7kWでも問題あるかないか理論上、計算する手段もお教えいただけたら幸いです。数値上の立証を得たいのです。 ■被削材：木材（スプルース：柔らかめな木） ■刃物：φ20　超硬エンドミル ■主軸回転数：18000rpm ■刃物の突き出し量：100mm ■主軸からでている刃元までのシャフト部分：100mm（径φ40mm） ■送り量：F6000mm/min ■切込み量（板厚）：Max13mm、Min8mm（刃物は片あたりではなく、両あたり。） ■刃物切削位置：先端から20mmより上 お手数ですが、宜しくお願いいたします。

表題の件ですがどのように違うんですか？？ ２つとも同じモノだと思うのですが・・・ 宜しくお願いします。

ポリカシート0.25tをトムソン、金型を使用せずにNCで抜き加工できますでしょうか？ ﾘﾓｺﾝのｷｰ部分に貼るｼｰﾄを試作で作りたいのですが、極力ｲﾆｼｬﾙ費を抑える方法を探しています。 ﾄﾑｿﾝ刃や金型以外で、NCで任意形状に抜き加工を出来る方法をお教えください。 よろしくお願い致します。 材質：ポリカフィルム　0.25ｔ 枚数は２０枚ほど作れればOKです。

初めて投稿します。 当方は愛知県にてメカ設計の派遣エンジニアとして働き始めた初心者です。エンジニアといっても、工業系の学科を出ているわけでもなく、専門知識はほぼありません。 できることといえば、３次元ＣＡＤの操作・図面作成・簡単なジグの設計等で、ＣＡＤオペレーターに毛が生えた程度です。 現在の派遣先でいろいろ指導していただいており、設計の勉強をさせてもらっていますが、加工方法や成形方法・材料など、分からないことだらけです。本を買って読んだり、上司に質問したり、講習を受講したりして勉強しているつもりですが、結局全てにおいて現場の仕事が分かっていないため、金型で抜けない部品になってしまったり、加工できないリブを作ってしまったりしています。 上司の方は「順番に勉強すればいい」とおっしゃってくださいますが、知識のない自分がとてももどかしく、もっといろいろ勉強したいと思っていた折に、関連会社の工場（金属の鋳造・圧延など）の見学会に参加できることができました。 見学はとても興味深く、そこで見て聞いたことの中で「これは」と思うものを自分で調べてみたり、関連した本を読んでみたりすると、ただただ闇雲に勉強しようとしていた時より、理解が深まるような気がしました。 それ以来、もっと工場を見学したいと思っているのですが、社内では見学会の予定はしばらくなく、一般的に募集している工場見学はラインを外から眺めるだけだったり、試食や試飲がメインだったりしてあまり興味が持てません。 そこで、この「技術の森」を利用している各種専門家の方々の中で、一般の素人にも工場を見せれる、という方がいらっしゃるようでしたら、是非見学させていただきたいと思い投稿してみました。 加工機の展示会等にも積極的に参加していますが、やはり「ただ見たいだけ」の一般人にはメーカーの方も興味がないらしく、あまり相手にしてもらえませんでした。 ●ものづくりに関する事であれば、工場のジャンルは基本的にはなんでも構いません。中でも、今一番興味があることは「プラスチックの射出成形」です。製品だけでなく、部品（ネジや歯車など）の製造現場にも興味があります。 ●平日は自分の業務があるため、土日祝日で見学させていただけることが一番の理想です。 ●場所は、できれば愛知・岐阜・三重の３県が希望です。 ●同じような初心者エンジニアが社内に数人いますので、できれば４・５人のグループで見学させていただけると非常にありがたいです。 こちらからの勝手な要望ばかりで恐縮なのですが、以上の条件を聞いた上で「うちの工場を見に来ても良いよ」「こうしたら工場の見学をさせてもらいやすいよ」等のアドバイスがいただけると嬉しい限りです。 よろしくお願いいたします。

カム式とはどのような加工でしょうか？ メリット、デメリットなんでしょうか？ また、クロス加工、バック加工はできないと 聞きましたが実際どうなんでしょうか？ 精度はNC旋盤と比べて悪くなるのでしょうか？

加工は素人の購買担当者です。宜しくアドバイス願います。 外注業者に機械加工品を注文しましたところ、図面でφ5キリ　と指示のある 穴がφ4.8～φ4.9で加工されておりました。 図面では　「特に指示なき普通寸法差は下表(JISB0405)による」と記載あり、φ５の場合は+-0.2mmとなっております。 設計者曰く、「φ５のドリルで穴をあければ、（ちゃんと管理されたドリルなら）φ5より小さくあくわけが無い」との主張ですが、図面に前述のように、 公差+-0.2mmとうたっているので、φ4.8～φ4.9は公差内では　とメーカーに 言われるのではないかとも思います。 一般的に、φ5キリ　と図示してあり、かつ前述のような公差表も載せている場合、キリ穴の径がφ4.8～φ4.9というのは合格・不合格どちらになるので しょうか。ご意見をお聞かせ願います。

Φ25・肉厚1ミリのパイプ状のガラス管を輪切りにしなければならないのですが、良い加工方があれば、ご教授下さい。 宜しくお願い致します。 皆様、アドバイスありがとうございました。 ウォータージェットにて加工致しました。　ただ、どうしても切り口が波打ってしまって・・。 また、時間がある時に試してみ阿智と思います。

床の清掃方法で悩んでいます 工場の環境を先に説明します NC自動旋盤20台程度で油性ｸｰﾗﾝﾄを使用。ｵｲﾙﾐｽﾄ対策に機械毎にﾐｽﾄｺﾚｸﾀがついています。また工場内に２基空気清浄機も設置のため、1日工場にいて軽く眼鏡が曇る程度です。加工後のﾜｰｸｴｱｰﾌﾞﾛｰ等はﾐｽﾄ対策に極力気を遣って専用のBOX内で行うのであまり床は汚れないのですが、切粉回収や設備点検･修理といった時に油が垂れるので床の清掃におが屑を使用しています。 このおが屑ですが油を吸ってくれる半面、ごみを撒いているのと同じで、設備の架台と言えばいいのか床に近いところは、おが屑と油でｺﾃｺﾃになります。また床に落ちているゴミの殆どもおが屑のようです。 油を使用しているがおが屑に頼らず掃除できているという方が居れば掃除方法を教えていただけないでしょうか？

大学の研究で球頭工具を使用して逐次張り出し成形を行っているのですが、工具にかかる座屈荷重の計算方法がわかりません。 工具が回転しているので、端末条件係数がどの条件になるのかがわかりません。また、Lの長さは工具の全長かコレットから出ている部分かどちらなのでしょうか？ 質問がわかりにくいと思いますが、ご回答よろしくお願いいたします。

機械設計をしている者ですが、いつも悩んでしまうことがあります。 例えば、長方形のプレート（平板）から切り欠き加工をしてL型にする場合、 切り欠きの頂点部分（？）をRにするかピン角にするかで悩みます。 板厚が厚いときはピン角の方がいいのかなとか、長いドリルが必要になるからRの方がいいかな等は考えますが、自分の中にわずかな加工知識しかなく、明確な基準を作ることができません。 ケースバイケースや一概には言えないこともあるでしょうが、なにか基準になるものなどがありましたらご教授していただけるとありがたいです。 よろしくお願いします。 質問が言葉足らずのところがありました。 単純に、平板に切り欠き加工をするとき エンドミルの底部で側面側から削るのと、腹部（？）で平面側から削るのではどちらを選択するのが良いのか、という意図でした。 クランプ方法とか加工手順を考えるとか言われますが、加工経験がないので自分の考えている手順などがあっているか分かりません。 皆さんはどのように考えているのでしょうか？ よろしくお願いします。

　非常に初歩の質問ですが宜しくお願いします。仕事をはじめ間もないのですが、周りの職人のマイクロの使い方が皆、違っています。ラジェットを使うか使わないかで０．０１から０．０２寸法が変わってしまうので、シリンダーゲージを組み立てる際に精度が大分違ってきてしまいます。解かる方はお願いします。 大きく分けてこの２つがあります 測定金がワークに触れる瞬間にラジェット（端のつまみの部分）をつかんで、軽く挟み測る方法 はじめから最後までラジェットを使わずに、太いほうのネジを回して、きつめに締めて測る方法 　 　 　またゼロマイクロを完全に閉じた状態にしてメモリを見ると、必ず０よりも０．０１くらいプラスになっていたり、マイナス値にメモリがきていることが多いです。これもまたラジェットを使って締めるか、太いほうのネジを使って締めるかで０．０２くらいの誤差が出てしまいます。マイクロ自体悪くなっていると、判断したほうがよいのか（新品のマイクロでもメモリのずれたものがあるらしい）、暖かい場所で測ると０．０１くらいメモリが大きくなるということも聞いたことがありますし、どう見ればよいでしょうか。 答えが解かる方は宜しくお願いいたします。

汎用旋盤から径１２以下の複合旋盤をいれるにあたって 工具費用やNCプログラムにつきまして、 より早く、製作できるようになるための 情報やアドバイスなどありましたら、お願いします。

現在、ＮＣ旋盤で、材質SKD61、外径φ16、内径貫通穴で最小径φ8で勾配1.5°で、深さ102、表面粗さ1.6（三角3つ）程度の加工をしています。 （スプールブッシュのような物） この様な加工はボーリングバイトによる旋削加工、ワイヤーカット、放電加工の他はどの様な方法で製作するのでしょうか。 一般的にはこれ！、みたいな加工があるのでしょうか。 それと、この品の旋盤による加工について、No.19131でも質問をしています。御詳しい方、ご指南ください。

初めてカキコミさせてもらいます。 最近、転職して現在の会社の図面の書き方に困惑しています。 例えば、ある部品にある部品を圧入（ブッシュや平行ピンなど）するときに今まではリーマー加工指示を必ず図面記入してきましたが、現在の会社は「はめあい交差」（φ４Ｈ７　等）のみの指示しかしません。これは正解でしょうか？ 自分自身設計経験・知識も無く正しい指示方法（JISに準ずる）がわかりません。 どなたか教えていただけませんか？

ハンドリューターなどの先端工具であるダイヤ電着の軸付砥石で ダイヤ電着層の下に樹脂層を設け振動吸収させ扱いやすいものが あると聞いたのですが，ご存知の方いませんでしょうか。

機械に組み込むカバーなどにSUS304やALの1～2mm厚さの板を使いますが、板取加工はシアリングやレーザーにて行っているようです。図面に切断部の表面粗度を指示したく思っていますが、特別気を使わずに普通の作業で仕上がる破断部の仕上げはどの程度かお分かりになる方教えてください。S仕上げ記号又はRa仕上げ記号でお教え頂ければありがたいです。（シアリングとレーザーでは違いましょうか）又は調べれば分かる参考資料でもあればお教え下さい。

臭素系洗浄剤を使用してアルミ加工品の洗浄を検討しています、日本で最も優れている、洗浄装置をご存知でしたら、教えて下さい。（安全で洗浄コストを最小限に削減できる）

最近の疑問。 つまらない事ですが判断が付かず困っております。 会社で「地球環境に優しい」をキーワードに水溶性切削油を探そうとしています。が・・・・？ 機械メーカーは、植物性の切削油は環境・人体に安全性が高いと言っておられました。 しかし、カタログ上では植物油が４５％でした。これって植物油性の水溶性切削油と解釈して良いのでしょうか？ その他が５５％（半分以上）なので疑問です。植物性油高含有の水溶性切削油でなないのでしょうか？ しかも、水で２０倍に薄めておりますので。・・・・？ 地球規模から植物もバイオ燃料とやらで相場高騰しているし、沢山栽培しようとすると森林伐採にも繋がり Co2が増え温暖化にもなるし。 こう考えると、今の鉱物油水溶性から変える必要がないのではと。 考え過ぎでしょうか。

皆さんホッパーってわかりますか？ 粉関係の仕事をされている方は直ぐにわかると思うのですが、 あのホッパーってどうやって造っているのですか？ 薄い板を丸めていると思い、それならどこかにつなぎ目があると思い見たところ、つなぎ目や溶接したような形跡がありませんでした。 ホッパーってどうやって造っているのですか？ 宜しくお願いします。

ガラス基板で実験用のスリット状の電極を作ろうとしています。 求められている条件は次の通りです。 １．電極間スキマは、５～２５μｍ±５％（目標は５μｍ）。 ２．電極の断面は、機械で加工したような直角でエッジが付いた断面が欲しい。 ３．ガラス基板には多少のキズが付いても構わない。 このような加工は出来るのでしょうか？ よろしくお願いします。 後からダイサーで溝を入れたり、 予めスリットの部分にパターン(電極)が付かないようにマスキングをしたり、 ・・・と、何通りか方法があるようです。 この質問は、一旦締め切らせていただきます。