その他（機械加工）

ＮＣ円筒研削盤を使用して円筒研削を行っています。トラバース円筒研削を行った後にワークにテーパーが付いています。これを修正するのはハード的（センタ移動する機構で）に修正してしまうものなのか？ＮＣのプログラムで行うものか、通常の見識ではどちらがいいのでしょうか？砥石幅は２０ｍｍ、ワークＳＫＳ　直径１２ｍｍ　長さ１５０ｍｍです。また、ワークが太鼓形状になる傾向があります。それを防ぐためにはどのような研削プログラムを組めばよいでしょうか？漠然的な内容で申し訳ありませんが、何かアドバイスやヒントを頂ければと思います。よろしくお願いします。

ゴムをセンタレス加工したとき、端面の盛り上がりを押さえたい いつも勉強させていただいております、お世話になっております。 初めての質問ですが、先輩方よろしくお願いします。 私はゴムをセンタレスのスルーフィード方式にて加工しています。 詳しく言いますと、シャフトにゴムがついているものを加工しております。 それで今困っているのが、そのそれぞれのゴムの端面に、盛り上がりと言いますのか「逃げ」が発生しており、それを極力おさえたいのです。 私はセンタレス加工は初心者ですので、いろいろ資料を調べて検証をしてきたのですが、あまり進歩がなく、被材がゴムなだけに仕方ないのかなと半ばあきらめているところです。 自分でやってみたことは、砥石を荒いものに選定・調整車のドレス角度と傾きの条件出し・送り速度・取りしろ・などです。 ちなみに１８型で、研削液は水道水です。 あまり情報少ないですが、なにかアドバイスを頂けましたらとても助かります。どうかよろしくお願いします。

現在焼きバメ装置を検討しているのですが、どこのメーカのがいいのかおしえてください。 私が今検討しているメーカ MSTコーポレーション（誘導波加熱装置） SHOWA（誘導波加熱装置） 段取りに時間をかけたくないので、SHOWAの焼きバメ装置は10秒というのですが、焼きバメ装置のコイルが壊れたりするって聞きました。MSTコーポレーションのドライヤー式では時間かなりかかるみたいです。しかし新しく出している誘導波加熱装置では、情報がなくてどうなのか教えてください。

内面研削盤のクーラントでおすすめのものはございますでしょうか？ 私共では出光のダフニーマーグプラスLA-10という不水溶性の比較的安価で購入できる油を使っていますが、多少値段の高い油でも全体的なコストメリットが得られれば切り替えを図りたいと考えています。具体的には、 ?サイクルタイムの短縮 ?工具寿命の延長 ?オイル持ち出し削減による使用量減 等を望んでいます。 上記?～?全てを実現するのは難しいかもしれませんが、現行油と比較してコストメリットが得られるおすすめのもの、或いは実例等紹介いただけると非常に助かります。 ちなみに被削材は炭素鋼で、SUJ2、SKD11、SKH51、SCM415等で、全て焼きが入っています。 径はφ6mm～φ20程度、幅は5mm～25mmと比較的小物が多く、全て丸物です。取代は0.1mm～0.2mm程です。 よろしくお願いします。 ちなみに設備は2ローラー1シュータイプで、横型となっております。

スクロールギアの特注仕様で加工する所をさがしています。また、スクロール部の材質（硬度）はどのようなものが宜しいでしょうか。

質問させて頂きます。 工具研削盤と言われる物で、砥石スピンドルの回転が正転逆転と使い分けられる構造のスピンドルはあるのでしょうか？ もしありましたらメーカーなど教えて頂けたらと思います。 私の認識の中ではスピンドル軸のベアリング内輪を押さえるナットのネジがスピンドルの回転方向に合わせてベアリングの焼き付き等の有事の際にはナットが締まる方向の（右、左）ネジになっていると思っています。 ベアリング軸受けではなく、静圧・動圧軸受けのスピンドルについてはどうなのかもご教授頂けるとうれしいです。 よろしくお願いします。

どうぞご教授願います。 現在弊社にてﾀﾞｲﾔﾓﾝﾄﾞｺﾝﾊﾟｯｸｽﾊﾞｲﾄの製作に際して、ﾀﾞｲﾔﾓﾝﾄﾞｺﾝﾊﾟｯｸｽの厚み研削時に接着剤と銅粉を混ぜたもので固定しており、その接着剤＋銅粉の除去の際にアセトンを利用しております（その他、ｺﾝﾊﾟｯｸｽ上面の脱脂などにも使用しております。） 今回ISO14000の取得を進めるに当って、代用品を探しております。 現状の問題点としては・・・ｱｾﾄﾝは消防法の１石に当たる。また健康上もあまり良くない。ただし、現状作業性は非常に良い。その為変更を先延ばししている。という現状です。 上記の様な問題を解決できる様な代用品がありましたらご教授願います。

高力ボルトの摩擦接合面は ショットブラストによる場合は 表面粗さを50μmRz以上とする とあるのですが μmRz　という単位の意味がよくわかりません (特にRzの部分) 教えてください

チタンの外径を研磨する場合、どのような砥石が適切か教えてください。 表面粗さは0.2S以下が求められています。

六角ナット製品のメッキ前とメッキ後の有効径・外径の規格について、 どなたか詳細を教えて下さい。 　≪材　質≫　　≪ネジ規格≫　≪メッキ種≫　　　　　≪膜厚≫ SUM24L(快削鋼)　M16-P1.5-?級　三価クロメートメッキ　８～１３μm 　※めねじでネジ山範囲は、４．２mmと短いです。 ◆御客様の受け入れ検査で、止りゲージWP-?級で検査され、 　NG判定されました。 私の方で、JISハンドブックを調べましたが、JIS B0209,JIS B1044,JIS B1181のどれを見ても、迷うばかりです。 等級２級の有効径－φ15.026～15.216に対して、メッキ前の管理寸法を私なりに設定すると、φ14.994～15.164(下限側－8μm、上限側－13μm)になるのですが間違っているのでしょうか？

基礎的な事を聴くようで申し訳ないです。 フライス六面体の加工方法を調べていて以下の文献がありました。 (1)第１面の加工　　基準面の加工 機械万力に保護口金をつけ、平行台の上に紙を敷く。 その上に工作物を置き、機械万力をハンドルで締めつける。 回転速度、送り速度を設定し、上端面から2～3mmの深さで切削する。 加工後、やすりで糸面取りを行う。 (2)第2面の加工 機械万力と工作物についている切粉を取り除き、第1面を機械万力の固定口金に当て、真鍮の丸棒を可動口金と工作物の間に入れて締めつけ、上面から2～3mm切削する。 (3)第3面の加工 第１面を固定口金に当て、第2面の反対側を上にして可動口金と工作物の間に真鍮の丸棒をはさみ、締めつけて切削する。 工作物の寸法をマイクロメータで測定し、切込み量を微調整して、公差内で切削する。 (4)第4面の加工 第1面を下にして、反対側の第4面を切削する。ハンマーで軽く工作物をたたき、工作物と平行台を密着させ平行台が動かないことを確認する。 この作業では丸棒をはさまなくてよい。 (5)第5面の加工 第1面を機械万力の固定口金に当て、まだ削っていない面を上にする。 直角定規を当て、上に隙間がある状態から工作物を軽くたたき、直角に工作物を取りつけて切削する。 (6)第6面の加工 第1面を機械万力の固定口金に当て、第5面を下にしてまだ切削していない反対側を切削する。 これを見て思ったのですが・・１～４面までは平行度・直角度共に正確に出ると思うのですが、１～４面と５、６面との直角度は正確にでるものなのですか？ 直角定規を当てるとあるんですが・・・疑問に思いました。 わかる方・意見　よろしくお願いします。 皆さん回答ありがとうございました。 直角定規でも精度を出せるのですね。 また質問で申し訳ないですが・・・ 私は学生で、学校では直角定規を当てる方法は教えてくれませんでした。 １～４面は上と同じですが、 ５’面（後の６面）　軽く削る。 ひっくり返して ５面　軽く削る。 ひっくりかえして ６面　削る（寸法出し） という方法で教えられました。 でも、この方法も１～４面と５，６面の直角度に疑問があります。 ですので私が六面体をつくるときは以下の方法なんです。 １～４は同じ ５面をバイスの横に出しエンドミルで加工 ６面をバイスの横に出しエンドミルで加工 これならフライス盤の平行・直角度がそのままでる気がするのです。 やっぱり正面フライスのみ使うなら直角定規は不可欠でしょうか？ しつこいですがお願いします。 皆さん回答ありがとうございました。 全ての回答において成長できました。 またよろしくお願いします。

SCM 430の内径研削に適した砥石を教えてください 旋削加工後に、研削を要する加工があります。 弊社には、研削盤がないので研削は外注に依頼しております。 加工品の材料は支給材で熱処理済みで、材質欄には、4130と 記入されていますのでSCM 430相当材と思って加工しております。 加工品の寸法は外径φ26、内径φ22、全長25.5です。 内径の公差が±0.01で従来は、旋削で仕上げておりましたが 規格外が発生するため研削仕上げに変更いたしました。 要求面粗度は6Sです。 研削仕上げなら問題なく仕上がると思っていたのですが 研削面には砥石の食い込んだ様な跡があったりして期待通りに 仕上がっておりません。 上記の材質、寸法に適した研削砥石を教えていただけないでしょうか？ 現在は、砥粒=HV、粒度=80、結合度=J、組織=9、結合剤=Vの砥石を使用されて おりました。

球面部の粗さ向上について教えてください。 自動旋盤で、材質SUS303のΦ2mm×25mm丸棒の先端に球面がある部品を 加工したいのですが、球面部の粗さがRa0.4となっています。 切削加工仕上げだけでは難しく、2次加工で粗さ向上を考えています。 バレルも検討しましたが、保有設備が遠心バレルなのでキズが 懸念されます。 良い加工方法がありましたら、よろしくお願い致します。 加工数も相当ありますので、バッチ処理ができれば とてもありがたいです。 よろしくお願い致します。

リングプライヤービットのメーカを探しています。誰かご存知でしたらお教え下さい。宜しくお願いします。

こんにちわ センタレスの、通し加工をしてます。 その押さえ板のことで、調整方法など、いろいろ資料を 探しているのですが、なかなか見つかりません。何か 良い資料がありましたら、教えて欲しいのです。よろしくお願いします。

コイル材をプレス機械に送って材料をカットする工程で直角にカットしたいのですが 直角にならない場合は、材料に対して金型を直角に取り付け直したらいいのですが 材料を偏心して送る事によって角度を調整したいのですが、どっちに偏心しても まったく角度が変わりません。説明がわかりにくいかもしれませんが、分かる方、おられましたらアドバイスお願いします。 　　ちなみにリリース角は150°～180°です

配管で例えばミリサイズのφ6mmとインチサイズの1/4＝φ6.35の配管は同じ径なのでしょうか？教えてください。

ガンドリルでＳＫＤ６１焼き材（ＨＲＣ４８）に、Ф５で深さ３００mmの止穴 を加工したいのですが、どこのメーカーのドリルが適しているでしょうか？ 加工経験のある方いましたら回答よろしくお願い致します。

各位、お世話になっております。 １点お世話になっております。 機械加工などの切削においては「加工寸法の普通許容差」という規格がありＪＩＳで取り上げられていますが、板金加工の場合については同じなのでしょうか？例えばＬ金具を製作して１０ｍｍで折り返したとします。その１０の寸法許容差というのは加工業者サイドで言えば±どのくらいでＯＫと判断するのでしょうか？また、板の切削にしても１００*２００で切り出したとしてその寸法は、どのくらいで良しと判断しているのでしょうか？加工業者の癖にもよるとは思いますが、基本的な考え方を教えて下さい。弊社で板金加工図面においてコンマ代の公差を入れている図面を書く人がいるので、そこまで公差を入れても実際のところ加工は不可能ではないかと思い、その人に教えたいためです。何卒お願い申し上げます。

教えてください。研削盤の仕様の芯押し部のデッド、アライブ方式がありますが、デッド、アライブのそれぞれのメリット、デメリットを教えてください。メーカーさんに聞きましたが、アライブのほうが、旋盤の回転センターと同じ考えで精度がいいとしか理解できません。恐れ入りますが、ご教示くださいますよう、お願い申し上げます。