プラスチック

mLLDPE、zLLDPEの剥離試験を行う中で、フィルム単体の延伸が起きます。 そこで、フィルム単体の引張り試験を行ったのですが、 mLLDPE、zLLDPEともに中心から伸びず、破断も伸びきった端で起こります。 何か良い解決策がありましたら教えて下さい。 サンプル：幅50mm、厚さ0.5mmの短冊型 　　　　　（剥離試験のサンプルサイズと同じ条件にしてます。） 条件：チャック間距離20mm 　　　引張り速度10mm/min

いつもお世話になっています。NC旋盤や、マシニングで、樹脂やPEEK、POMなど切削加工をしていますが、加工時のストレスで「ひずみ」「変形」「置き狂い」などでてしまいます。本などをいろいろ調べてみたら、アニールという処理がのっていました。 加工方法、アニール処理、加工後の置き狂い防止など、アドバイス頂きたいとおもいます。 現在の加工方法は、水溶性のクーラントをかけながらアルミ用のエンドミルを使用して、加工の方をしています。 ABS・PEEK・POMの加工をしています。

お聞きしたいことがあります。 ポリエチレンとポリプロピレンの袋が過酸化水素に触れた場合、化学反応が起きて浸食などで袋が破れるようなことはありますか？ よろしくお願いします。

現在弊社では、軟質塩ビのフープ材(自社加工)に印刷を行っていますが、フープ材の表面に粉状の炭酸カルシウムが付着(又は析出)して印刷に支障が措き、困っています。根本的な原因は現在調査中ですが、応急処置として、炭酸カルシウムの除去方法を検討しています。現在フエルトにサラシを巻いたもので挟んで除去を行っていますが、あまり芳しくなく、静電気も帯電してしまいます。炭酸カルシウムは溶解出来ませんが、乾燥性を考慮して溶剤のようなもので拭き取れればと考えています。塩ビを犯さず、ランニングコストを考えてあまり飛びの早くない溶剤的な物がありましたら、ご教授お願いします。若しくは、他の方法のアドバイスでも結構ですので、よろしくお願いします。

インサートブッシュ周辺の樹脂肉厚に生じる応力値について 樹脂にブッシュをインサート成型したときに 樹脂外径に生じる応力値の算出法について教えてください。 線膨脹係数：水平方向2×10＾－5[1/℃]、垂直方向4×10＾-5[1/℃] 曲げ弾性率：14400MPa 樹脂外径Ｄ1：16.4ｍｍ ブッシュ外径Ｄ２：10.4ｍｍ ブッシュ内径Ｄ３：５ｍｍ ブッシュ材質：Ｓ４５ 樹脂部に生じる熱応力値は、樹脂と鉄との円筒圧入計算式で 樹脂融点260℃で鉄と樹脂の面圧が０としたときからの 温度変化から算出する方法で間違っているでしょうか？ ご回答、よろしくお願いいたします。

水の屈折率に近い樹脂、あるいは樹脂の屈折率に近い液体というのはあるのでしょうか。 美術系大学に通う学生です。ここでははじめての書き込みになります。 理系の教養はほとんど持ち合わせていないため、 的外れな質問をしてしまうかも知れません。どうかお許しください。 樹脂で造形したオブジェを同じ樹脂の中に沈めると、 硬化したときに境界が見えなくなります。 また、水の中にガラス製品を沈めると、境界が見えなくなることがあります。 これは素材の屈折率がそろうときは光が直進するからだ、 という説明をどこかで受けたことがあるのですが、 これを利用して美術作品を作りたいと思っています。 無色透明の蛍光塗料を溶かした樹脂製のオブジェを水槽の中に沈め、 屈折率の近い液体を流し込んで不可視・透明にする。 そして紫外線がそれを照らしたときにだけそれが発光して、 ゴーストのように浮かび上がる、という作品を作りたいと思ったのですが、 これは技術的に可能なのでしょうか？ どうかアドバイスをよろしくお願いします。 また、もし可能なら、 どれくらいのコストになるかなどもお教えいただけるとありがたいです。

お世話になります。 エポキシ樹脂を封止材として使用するとし、 成形過程を等温硬化で行うとします。 ここで、 硬化温度の違いで硬化後の残留応力を比較すると （常温に至るまでの冷却過程での熱収縮による応力は考慮しないとして）、 Tg以上で硬化させた方が、 残留応力（硬化収縮による）は小さくなるのでしょうか？ Tg以上で硬化させると、硬化完了した時点で樹脂はまだゴム状態なので、ヤング率も微小で応力も小さくなり、 Tg以下で硬化させると、硬化過程でガラス状態になるので応力が大きくなると思うのですがどうでしょうか？ よろしくお願い致します。

シリコンウェハ検査ステージの材質及び静電対策について 現在シリコンウェハの検査装置の設計をしているのですが、 ウェハを設置するステージを作成するのに最適な材質について教えていただけないでしょうか？ 装置の動作としては、ロボットアームを用いて検査ステージまでウェハを搬送し、画像処理をしながら位置だしを行い、設置。 検査実施後、再度ロボットアームで搬送します。 必要なのは金属製のステージと、ステージに取り付ける位置出し用のプラスティックです。 プラスティックは検査を行う関係上、半透明でなければなりません。 ウェハを扱う装置の設計は初めての為、静電対策を考えた材料選定がよく分からないのです。 ・導電性の素材が必要なのか？ ・必要ならばいくら位の抵抗値の素材が望ましいのか？ ・静電防止のコートをしたプラスティックでよいのだろうか？ ・静電対策がされていない素材でも、除電ブロアーで除電すれば問題ないのか？ この辺りは、使用されるお客様によって必要レベルが異なって来ると思われるのですが、標準的にどの程度まで考えていればいいのでしょうか？ 分かりにくい文章で大変恐縮ですが、よろしくお願いいたします。

初めて質問します。 当方射出成形にてＰＰのトッテを作成しております。 概ね５０?以上の物を持ち上げられるように設計されておりますが先日１０?程度の加重で急激に破断するという事故が発生いたしました。破断面は、かなりスッパリと切れたというような印象です。 現在、原因の究明をすすめておりますが、再現できず再発防止への道筋が立てられない状態です。材質がＰＰなのは、破断に至る前にある程度伸びることで予見が可能であることを期待してのことです。 質問の内容ですが １　ＰＰが設計加重以下で破断するというのはどのような状況が考えられるか ２　ＰＰがスッパリと切れたような状態で破断するというのがありえるのか です。 　同じような現象を経験された方からのアドバイスも同時にいただければと思います。 以上です。よろしくお願いします。

製品には難燃グレードUL94-HB以上の性能が求められています。 いま、それを満たすグレードのＰＰに無機物の炭酸カルシウムなどを混ぜて狙った物性を出そうと考えているのですが、この無機質パウダーについてもＵＬ規格を取得する必要があるのでしょうか。 それとも不燃物であれば混ぜ合わせた混練物はＵＬ品だと言えるのでしょうか。

露光されなかった樹脂が、枠のスポンジに入り込むのですが、良い回収方法が見つかりません。 いろいろ試してはいるのですが、結果、今は時間をかけてボードに貼り付けてハケで回収してます。 圧をかけ回収した場合、細かいスポンジのゴミが出て× 脱水機では、粘着が強くて× スポンジのサイズは大体5ミリ×10ミリ×1500ミリです。 枠は版厚を整えるためにスポンジでなくてはなりません。 何か、良い方法があればアドバイス宜しくお願い致します。 液体樹脂とは印刷用の刷版をつくるための液状感光性樹脂です。

素材が「PET」で、その表面に「帯電防止剤（カチオン系表面活性剤）」がコーティングされた材料があります。 この表面の表面活性剤を、ある理由から拭き取りたいのです。 現時点での実験では「IPA」を使用しておりますが、表面に「傷」が付いてはいけない、量が多いと乾いた後に「汚れ」が生じる、表面の状態（外観上）変化させない（あくまでも見た目で変化無ければよい）などの規制があり、IPAの使用量と拭き取り方法に制限が出来てしまいす。 現在は、スポンジに特殊なケバの出ない布を巻き、それを材料表面に密着させ、少量のIPAを布に湿らせて材料を移動させる事により、表面を拭き取っています。 結果としてかなりの効果があるのですが、完全ではありません。（IPA量が少量でしかも量がばらつく、傷のために、強く押し付けられない、同じく、強く擦れない、などが原因と推測しています） IPAよりも高い効果を得られ、樹脂に表面を侵さないという条件で他に溶剤は無いかを調べたところ、効果は別にして「白ガソリン」「ミネラルスピリット」「ＶＭ＆Ｐナフサ」が見つかりました。 しかし、どれも使用経験が無く、社にも在庫はありません。 購入し、実験すれば良いのですが、事前に絞り込みたいのです。またこれ以外にも良いものがあるかも知りたいのです。 どなたか、「これが推奨だ」あるいは、他の適正品などを教えて下さい。 宜しくお願い致します。

モールド成形品についてですが 成形後に樹脂が硬化し、常温環境（２０℃前後）に１２時間～２４時間放置。その後、再度モールド成形品を０℃環境にさらすと収縮します。 何故でしょうか？ 又、０℃環境にさらした後に常温環境に戻すと元の寸法より収縮しているの ですが、何故でしょうか？ すいません全くの素人なので教えてもらえないでしょうか！！

樹脂成形部品において環境温湿度が上昇した場合、部品の寸法変化量は線膨張係数（温度）によるものと吸水率（湿度）によるものを足したものになるのでしょうか？それとも変化量が大きい要因で決まるのでしょうか？ よろしくお願いします

被溶接物の固定冶具として、現行ジュラコンを用いています（金属はキズがつくのでNG)。 しかし、被溶接物も溶接熱をもつことにより、その熱が伝導して 冶具が膨張収縮を起こしています。 その冶具ですが、丸物で片面は機械本体とインロー，もう片面は被溶接物とインロー構造になってます。 朝の使いはじめはいいのですが、だんだんと嵌め合いがあまくなって ガタつきが生じてきます。 時間帯により冶具の使い分けという手段もありますが、それでは作業に難が生じます。 そこで線膨張係数の低い、ある意味金属の数値に近いような樹脂材 でお勧めなものを知りたいわけです。 布入りﾍﾞｰｸ材などがいいかと思ったのですが、逆にジュラコンより 良くないようです。ちなみに被溶接物の溶接時の温度は60°くらいです。 どなたかご教授いただけると助かります。

シリコンゴムで作製されたゴムロールを無色のプラスチック板に押し付けると、プラスチック板の表面が白くなります。 何が転写しているのかご存知の方がおられれば。 この現象はシリコンゴムを使用する限り仕方ないのでしょうか？ 簡単に取る方法があれば、合わせて教えて頂きたく。

フッ酸のポリプロピレン(PP)への影響とその評価方法 はじめて投稿させていただきます。 現在、フッ酸のポリプロピレン(PP)への影響を調査しております。 しかしながら、PPはもともとフッ酸に対して耐久性があるために、 その影響を判別する手段に困ってしまっています。一般的な資料では その影響を変色度の違いにより多段階で評価しているケースが多いのですが 変色度のみでは評価基準が曖昧すぎます。出来ればその影響を数値的に 評価したいと考えています。 評価方法として何が有力なのか、どなたか知っている方がおられましたら お教えください。また「このような方法で評価した経験がある」といった 方々の情報もお待ちしております。よろしくお願いします。

インジェクションで成形したアクリル樹脂のソルベントクラックを回避できるような改質剤ってないでしょうか。 アニーリングで内部応力を解放することも検討したのですが、目に見える効果があまり出ておらず、材料面から解決できないかと模索しているところです。 例えばゴム質の添加剤を加えることにより内部応力を解放（緩和？）させることはできないのでしょうか。 よろしくお願いします。

弊社は樹脂の切削加工で試作品を製造しています。 以前からＡＢＳへの金メッキの依頼案件はあったのですが、最近は仕上げレベルが厳しくなり困っています。（ツールマークなし、鏡面仕上げなど） メーカーからは「♯600から♯1000まで水研して、蒸着（メチクロ）をかけてからメッキしてください」との指導が入っています。 弊社でこの方法をやってみたところ、メッキ時に気泡というかブツブツが出来てしまって不良になってしまいます。 現在は対応策として手磨きにて鏡面仕上げを行っています。（メチクロ蒸着なし）納期、値段にたいして工数がめちゃめちゃ掛かってしまい困っています。 どなたか、メチクロ蒸着後にキレイにメッキが乗る方法、ブツブツの原因などご教授していただけないでしょうか？ ちなみにメッキ屋さんは外注さんです。

非粘着の表面処理されたフィルムまたはシートは無いでしょうか？ 粘着テープ等の搬送部に使用する非粘着材のフィルムまたはシート（PETフィルムの様なもの）を探しております。フッ素フィルムなどを試してみましたが、貼り付いてしまいます。貼り付かない様な素材または表面処理されたものは無いでしょうか？ご存じの方情報をお願い致します。