プラスチック

ABS樹脂の座屈を計算しています。 オイラーの式かランキンの式を使いたいのですが･･･ ａ：柱の材料による実験定数と細長比の範囲 が分かりません。 鉄鋼・木材などはテキストなどに載っていますが プラスチックは載っていません。 教えてください。

３点曲げ試験で出した破壊荷重から許容曲げ応力を出す事は可能なのでしょうか？ 例：内径100　管厚５　の管 破壊荷重１００００Ｎ どなたかご存じの方がおられましたらご教授願います。 材力関係が全くの素人です。

POMの件で 三菱エンジニアリングプラスチックスさんの『ユピタールF20-03』から ポリプラスチックスさんの『ジュラコンM90-44』へ代替として使用したいと 考えております。 どちらも標準グレードなので代替が利く感じはするのですが 自分の判断では不安です。 物性表を見た限りだと、どちらも大きな差はないと見受けられますが 実際、どこをポイントに見れば良いかわかりません。 素人の質問で大変申し訳ありませんが ご協力頂けると助かります。 よろしくお願い致します。

灯油の中に基板を入れるために耐油性があり、透明で経年変化しないポッティング剤を探しています。

はじめまして、初めて投稿させて頂きます。 樹脂部品のクリープ現象について質問があります。 通常樹脂部品のクリープ現象は温度、圧力が高いほど影響が大きいとは思いますが、同条件で部品の板厚が大きい物と小さい物では結果に違いが出て来るのでしょうか？ 個人的には板厚の大きい物の方が剛性が高い為、影響は少ないのではと考えていますが。 それともクリープ現象には板厚は関係無く、その部品の持っている特性のみが影響してくるのでしょうか？ 何方かご存知の方、どうかご教授お願い致します。

現在、耐塩素性のある樹脂材料を探しています。 塩素濃度は20～30％です。 電子部品の絶縁材料として、使用する目的で絶縁性、衝撃性に関する ある程度の電気的性能、機械的強度が欲しいです。 現在、PC、PPS、PEEKを検討しています。他に良い材料あれば ご教授いただきたいです。よろしくお願いします。

樹脂ガス成形品を難燃性要求カバーに使用できるでしょうか 電気製品の外装カバーを設計しています。 成形メーカーより、ガス成形を行って良いかと質問がありました。 高圧の窒素を入れて中空部分を作ることによって、ヒケと変形が抑えられるとのことでした。国内大手電気メーカーのTVの筐体にも使われているとのことです。 不安なのは、中空部の肉厚が薄くなるため、材料の難燃性がどうなるかです。サンプルを切断し断面をみると肉厚が1mm以下の部分もあり、選定材料のUL認証5Vの肉厚に達しません。海外に出荷されるためULの認証が必要です。 採用した場合問題が起きるのでしょうか？ また、ULに対してどのような申請を行えばよいでしょうか。 ご教授お願いします。

凹型形状部品ですが左右非対称で、深さ20mm位の部品ですが底面平面度が欲しいのですが、低反りグレードでも0.5mm位の反りが部分的に発生しており、対策を検討しています。形状は側面壁片側は垂直壁、反対側は円弧の壁となっており、円弧側の底面のみが凸となります。底面側は固定側で、凹のへこんだ側から突き出されるので、一般的な冷却順としては底面がまず冷え、その後へこんだ側が冷える順番かと思います(冷却パイプ等の有無は未確認）。 反りは部品冷却時差による収縮で起きると理解しておりますが、対策として凹内側にリブをたてて底面の反りを矯正出来ないかと考えています。 私は設計者で成形素人で、部品形状も文章で上手く説明できていませんが、成形業者に相談しても案が出てこない為、わかる範囲で皆さんのプロのアドバイスを宜しくお願いいたします。個人的にはこの材料であれば、保圧時間を長く取れば収まる気もするのですが・・・。

前回は、塩ビの溶接についてご教授賜りありがとう御座いました。 今回は、塩化ビニールでも軟質系の物で昔よくあった、キューピー人形などによく使われていた素材で、最近ではソフビマスコットなる物が類似の類かと思われます。 この素材について、厚みが３ミリ程度あり補修箇所は避けた状態です。 強力な補修方法があればよろしくご教授願います。

成形作業をしているものです。 成形後、突き出しピン付近に微量の汚れが発生するときが あるのですが、汚れの発生を無くす方法はありませんでしょうか？ 金型構造では、突き出しピンに　ガス抜き加工・表面コーティングなど 摺動部に必要なことはしておりますが、気になる点がありまして 長年使用している、製品立ち上げ時に使用する洗浄スプレーが あるのですが、成分を調べたところ少量のモリブデンの入っている いわゆる潤滑スプレーで製品部を毎朝拭いております。 先日弊社担当の副資材関係の方から、金型管理に必要なのは ?脱脂効果の洗浄スプレー ?必要に応じて、潤滑材の入っているスプレー ?生産終了時に、錆び止めスプレー 上記の3種だと言われました。 ※弊社には?は現在ありません。 成形で必ず発生するガスと弊社の使用しているスプレーの微量の 油が混ざり、結果摺動部に少量の汚れが発生するのでは ないかと考えております。 金型保守管理で使用している、スプレー関係でお勧めがありましたら アドバイスしていただけいないでしょうか？ よろしくおねがいします。

まな板を成形してくれる業者を探してます。 地区は、関東・東北です。 成形の費用は高くても構いません。 よろしくお願いします。

いつもお世話になっています。 エンビ 管の温度範囲を知りたく質問します。 温度はＭＡＸ50℃ですがどの種類を使用すれば良いのか 判断できません。また、カタログには記載されていません。 よろしくお願いします。

メラミン硬化エポキシ変性アクリル樹脂の耐熱性について お世話になります。 現在弊社ではメラミン硬化エポキシ変性アクリル樹脂の白色系塗料の開発を行っております。 今回、客先要求性能の耐熱性（140℃×500ｈ）で黄変してしまいNGとなってしまいまいました。ちなみに焼付け温度は150℃です。 メラミン硬化剤が原因ではないかと考えているのですが… なぜ黄変したかのメカニズムと対応策を探しております。 新規分野のため知見が全くありません。どなたかご存知の方ご教授ください。

お世話になります。 合成ゴムの弾性率測定をしたいと思っています。 ＤＭＴＡ又はＤＭＡで貯蔵弾性率を測りたいのですが、有償で引き受けてくれる 企業・団体があれば教えて下さい。（○○分析センター　など） 装置メーカーにお願いすればデモ測定でやってくれる所もあるようですか、今回 はこれは除いて考えています。

焦電型 モーションセンサ にプラスチック成型により保護用のカバーを設計仕様としています。メーカーでは（遠）赤外線をよく透過するポリエチレンを推奨しているようですが資料を読むと５μｍ以上の波長を透過する材料でｏｋとのことみたいですが他に代替として考えられる材料はありますでしょうか？ 使用センサーは焦電型 MPモーションセンサです。 http://www.mew.co.jp/ac/control/sensor/human/napion/index.jsp （＊メーカーに問い合わせても歯切れのいい回答は得られていません。）

プラスチックのオーバルチューブの成型方法を教えていただければと思います。 真円のものとどのような違いがあるのでしょうか。 よろしくお願いいたします。

塗装の仕事をしているものです。 素材はAESなのですが、同じ箇所に吸い込みムラが出て困っております。 この仕事を始めてから2年経っておりますが、今まで問題は無く、 ２ヵ月前からこの不良が出始めました。 塗装仕様は変更出来ず、プライマーも使用出来ないので、リコートして出荷しております。 弊社は塗装工程のみで、成型は他社で行っております。 成型メーカーに問題を打ち上げても原因がわからないと言われます。 以前と変わった事と言えば素材重量が２％程軽くなった事くらいです。 これはバリ対策のためと聞きました。（成型に関しては無知なもので） 塗装に関しては従来通りの仕様です。 素材に問題があるとすれば、どのような原因・対策が考えられるでしょうか？ 情報が少なく、回答が難しいかもしれませんが宜しくお願いします。

一般的に安価で加工しやすい樹脂として、塩ビ、MCﾅｲﾛﾝ，ジュラコンをよく使用しています。 その中でも塩ビが一番安いので強度があまり必要ないところでは塩ビを使用します。 しかしある程度強度が欲しいと思われる時はジュラコンかMCﾅｲﾛﾝを使用したほうがよいかと考えています。 あくまで感覚的に使い分けをしているだけなのですが、実際機械的性質はどれだけ違うのでしょうか？ ネットで検索しても機械的性質をあらわした比較表が見当たらないので。。 どなたか教えていただけると助かります。 また上記以外の樹脂でも何かお勧めのものがあれば教えてください。

ドアの取っ手（ハンドル）にABS樹脂を使用していますが、食用油によってネジ止め部にクラックが入りました。調べたところソルベントクラックらしいのですが、何か対策として良い案はありませんでしょうか？ 材質変更も考えているのですが、どの様な材質が良いのでしょうか？ 又、材質はABSのままで、メッキ加工を施すとしたら、どの様な方法がありますか？ コストの面も考慮したい為、できれば安価な物又は方法がいいのですが・・・。 以上、よろしくお願いいたします。

射出速度を設定する際にこの程度の数値（mm/sec）から始めるのが無難だろうというのがあれば教えて下さい。 ちなみに成形する材料はＡＢＳ、ＰＣのどちらも一般標準グレードです。