[技術者向] 製造業・ものづくり

市販のミニチャック（把持径1～6ｍｍ）を10ｒｐｍ程度で回転させう設計を考えています。このチャックに供給する小型エヤー用ロータリージョイントを探しています。 ポートはＩＮとＯＵＴの２系列が希望ですが、小型化にする為には１ポートでも可と考えています。エヤー圧は0.5Ｍｐａ以下。 （ピスコ製）は使用た経験がありますが、もっと小型が無いか探しています。Φ30×30ｍｍ以下を考えています。 どうしても市販で無い場合は、自家設計を考えています。 このとき回転用パッキンどの様なものを使用すれば良いかお教え下さい。 ピスコに回転用継手（1ポート）有るのを見つけました。多回路ロータリジョイントは寸法が大きく使えません、2回路でコンパクトな製品有りましたら紹介下さい。

体積が100×40×30＝120000ｍｍ3 重量が、160gのブロック体を水中で浮かす為に、 必要となる空気量（体積）って、どのくらいなんでしょう？ それらを求める計算式や原理解説してるところがあれば、教えてください。 下記回答を受け、追加で質問です。 条件が、上記ブロック体の内部をくりぬいて空間をつくる場合、 どの程度の空間体積があれば水に浮かせられるのでしょうか？ 重量は、160ｇを維持するものとします。 回答（２）からすると、約30～35cc＝35cm3＝3500mm3ぐらいなのでしょうか？ 回答（２）の方と（３）の方とで、見解が異なるような気がします。 どちらの方が正しいのでしょう？？？ （２）→約40cc （３）→約160cc の空気量が必要？？ 色々と回答ありがとうございます。 空気を圧縮するとかそういった手段を考えないようにして、結論をまとめると・・・ 160gの物体が浮くには、160cm3以上の体積物？（比重1以下）が必要なので、 現状の120cm3に対して40ｇの減量または、40cm3程度の容積（体積）の増加が必要になる。 と、解釈しました。 駄目ですかね？？

加湿器に使われている、湿式のヒータユニットを探しています。 メーカーなどご存知ないでしょうか？ アドバイスいただきありがとうございます。 当方の考え十分まとまっていなかったので、曖昧な質問になってしまいました。 ハイブリッドタイプの加湿器に、機能を付加したような製品を考えております。 全てを、自社で製作するのは大変なので、流用可能な加湿器ユニットの メーカーさまなり、ご存知ないでしょうか？

シース熱電対の金属保護管の部分、つまり金属管で先端が閉じているようなものを探しています。 寸法はφ0.3程度で内径φ0.1以上です。 ステンレス管はすぐにみつかるのですが、先端が閉じているのは見つけられません。 そういったものは販売されているでしょうか？または簡単に作る方法はないでしょうか？ よろしくお願いします。 http://www.shinnetsu.co.jp/products/15/index.html

お世話になります。 以下のねじの強度計算は みなさんでしたらどのようにするでしょうか？ Ｍ80×2　ねじ噛み合い長さ12ｍｍ　硬さＨＲＣ16（S45CまたはSCM）の場合 おねじの山はいくつのスラスト荷重で削がれるか？ 御回答よろしくお願いいたします。

Φ60×500mmのSUS316Lパイプで作った容器をマントルヒーターで４００℃に加熱します。容器内には高純度アルミチップが貯めてあり、そこを塩化水素ガスが通り反応し塩化アルミニウム(AlCl3)ガスを作り出す仕組みです。 2Al+6HCl→2AlCl3+3H2　不活性ガスをキャリアーとして添加してます。 容器の内壁からの不純物放出が起こらないようにしたいんです。 SUS316Lが適した材料でしょうか？ ほかに良い材料はありますか？ インコネルは高すぎるし、SUS317J1やSUS836Lはどうでしょうか？

鉄やアルミなどを丸棒や角材などから削りだしする際に、 ムクから削るとか言いますが、 この『ムク』とは漢字で書くと『無垢』なんでしょうか？ 言葉の意味としては、天然素材というような説明なので、 鉄やアルミなどでは使用しないのでしょうか？

六角ﾚﾝﾁを探しています。 条件は、 Ｍ10ボルト用。 首下寸法　30以下。 単品販売（定期的に買うことができる。） 値段はできるだけ安く。 この条件を満たしている、 六角ﾚﾝﾁの販売ﾒｰｶｰをご存知の方いましたら、 ぜひ教えてください。

道路と車輪の関係の様に板金(SUS430)の上にベアリング(SUS420J2)を転がしているのですが、ベアリングの方が硬い為、板金が削れています。お互いが磨耗しにくくなる方法を教えていただけないでしょうか。 自分の考えた方法は以下の２点です。 ?ベアリングを柔らかくし、板金をベアリングより若干硬くする。 ?潤滑剤を塗る。 ?ではベアリングが削れるかもしれませんが、ベアリングは削れたら交換するという考えです。だだ磨耗はお互いの硬さだけでは計算できないと思うので不安です。 ?ではＥＨＬ理論により、【ベアリングとレールの表面粗さ→油膜厚さ→必要な動粘度をもつ潤滑剤】という順に決めていけばよいのでしょうか？ よろしくお願い致します。

モータを始めて設計した者です。モータのことについてはあまり良くわからないものですので、投稿致しました。 モータを始めて設計し製作した結果、既存品（購入モータ）と入力値に 大きな差が生じております。（コンデンサーモータ） 既存品入力値　8W 新製作品入力値　11W 既存品との違いは、 　?コア外径　既存→φ４０　　新→φ４４ 　?モータケース材質　既存→SPCC鋼板　　新→ADC-12 　?コア積厚　既存→22L　　新→20L 　?コア材質　既存→50A800　　新→50A600 上記のような状態ですが、入力値を下げる何か良い方法があれば ご教示お願致します。 　

お世話になります。 製品の輸送に紙製のダンボールを使用していますが、 耐久製あるプラスチックを検討していますが、 コスト削減でレンタルを探しています。 ご存じの方がいたらご指導お願いします。

曲げ製品の中立軸の位置 何パーセントの位置が中立軸になっているかのデータを 表にしていこうと思っています。 板厚　と曲げ内R　と　0.33などの中立面の位置のデータを実際の現物から データをつくるということですが、 よく資料では板厚とまげ内Rとの関係からの　表には　中立軸の値がでていますが、あれは90度曲げの時の値ですよね？ 曲げの角度がもっと小さいと中立軸の位置は真ん中により、表の値よりも 中央の0.5に寄るんですよね？ あと材質によってはあまり中立軸の位置の影響はでないものなのでしょうか？ で現物の曲げ製品から板厚と曲げ内Rを図り　中立軸のデータをつけていこう とした時ですが、　図面と照らしあわせて、展開ブランク を図りその距離から図面上のストレート部の距離を引いて 曲げ部の中立軸の距離をだしそれが　何パーセントの中立面になっている かをデータをしらべていくという流れになるのでしょうか？ もっと早く実際の製品から中立面のデータを見ていく手順があるでしょうか？

熱処理指示のある図面に硬度が指定されていますが、 この硬度の単位（試験法）はどのように使い分けるのでしょうか？ 熱処理方法や材質によって何か指定があるのでしょうか？ ビッカース、ロックウェル、ブリネル、ショア等の使い分け方 を教えて下さい。 またロックウェルのスケールの使い分けは硬度によってと以前に聞いたことがあるのですが、これは合っていますか？ 良いサイトがあれば併せて教えて頂けると助かります。

昭和50年代の図面に記載されている面の肌の図示方法について 昭和50年代に製図された図面に↓のような記号が使われています。 http://photos.yahoo.co.jp/ph/masa5346/vwp?.dir=/6cf8&.src=ph&.dnm=b777.jpg&.view=t&.done=http%3a//photos.yahoo.co.jp/ph/masa5346/lst%3f%26.dir=/6cf8%26.src=ph%26.view=t 機械構造用炭素鋼鋼管（ＳＴＫＭ１３Ａ）の表面に使われているのですが、 ”Ｓ”が使われている事から「局部山頂の平均間隔」についての表記という認識で良いのでしょうか？ また、”１２”というのは 「局部間山頂の平均間隔（mm）」のを表しているのでしょうか？ ＪＩＳハンドブック（９４年）に記載されている JIS B 0031とJIS B 0601 を読みましたが、 こちらには標準値として”１２”が載っていないし、 だいぶ年代が離れているせいか、いまいち理解出来ません。 宜しくお願い致します。 （JISが改正されて、今は面の肌と言わず、表面性状と言うようですね。 94年のハンドブックも古いですね・・・） 「局部山頂の平均間隔」ではなくて、「最大高さ」or「十点平均粗さ」という気もしています。 このような↓記述もありますが、これは最新ですよね・・・ http://homepage2.nifty.com/ty-1999/seizu/hyoumenarasa.html http://photos.yahoo.co.jp/ph/masa5346/vwp?.dir=/6cf8&.src=ph&.dnm=b777.jpg&.view=t&.done=http%3a//photos.yahoo.co.jp/ph/masa5346/lst%3f%26.dir=/6cf8%26.src=ph%26.view=t

板圧についてですが、 ｔ＝１０（～）のように表記されているのを見かけますが、 これ↓ってどういう意味なのでしょうか？ （～） もしかして、仕上げ記号・・・？

新規に図面を作成するとします。 既存の取引先とは、JISが改正されたからといって すぐに図面に反映する必要は無いと思います。 ですが、新規取引先向けに図面を作成する場合、 全て新しいJISに対応した図面にしますか？ それとも、例えば、表面性状だけは「▽」記号を使い続けるのがこの業界では常識だよ。 みたいなのがあるのでしょうか？

初歩的な質問ですみません。 機械の保守で三菱のシーケンサ（Ｑシリーズ）にパソコンを 接続したいのですが、CPUの接続口がRS‐232（ミニDIN6ピン） のみとなっています。 また、パソコンにRS‐232のポートは無く、USBのみです。 そこで市販のUSBとRS‐232の変換ケーブルと三菱の QC30RCケーブル（ミニDIN6P－Dsub9P）を使用して 接続しようと考えていますが、可能でしょうか？ 宜しくお願いします。

私は、プラスチック成形金型の設計をやっているのですが、今度プレス金型の設計も行っていこうと考えております。当社のプレス金型は2Ｄでの設計です。成形金型で3Ｄに慣れてしまっているので2Ｄにまた戻るのは厳しいです。出来ればプレスの3D化も視野に入れ設計をしたいのですが、他社はプレスの3Ｄ化はかなり進んでいるのでしょうか、当社の製品は2cmぐらいの曲げやカット、シブし等がメインの会社です。又、3Ｄでお勧めのCADがあれば教えて下さい。参考までに成形金型は、ソリッドワ－クス、複雑な製品はシマトロンで設計を行っております。

塗装品の剥離試験をするのに現在は人間が一定の力を加えて表面をゴシゴシ擦っているのですが、やはり一定の力を加え続けるのは難しく、かなりの集中力が必要です。 そこでこれを自動化するために定圧保持できるような装置を探しています。 なるべくコンパクトなものが良いです。 また、既製品としてこのような検査装置がある、もしくは自分の会社で独自に制作して使用しているなどありましたら是非お教え願いたいです。

排気ファンを選定する上で 『ベルト駆動』『直結』『直結（オイルバスなどの軸受け有り）』 とあります。 現在使っているのは、ベルト駆動（シロッコファン）が多いです。 ベルト交換の手間やベアリング交換、伝達ロスなど ベルト駆動はあまりメリットが見えません。 それに対して、直結式は、メンテ間隔が長い、交換部品が少ない、伝達ロスが無いなどメリットが多く感じます。 24時間364日運転で50～120m3/min　200～500Paの範囲のファンを使うことが多いです。インバータによる静圧制御もあります。 工場の装置排気が目的となります。 メンテナンスや寿命（信頼性）、価格などご意見いただければと思います。